Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 296 297 298 299 300 301 302... 398 399 400
|
|
|
|
іГії I I I механических колебаний в электрические (прямой пьезоэф4ект). Пьезокристалл закрепляют в специальной головке — искателе, защищающей его от механических повреждений и износа. В шов посылают кратковременные импульсы ультразвуковых колебаний, а в паузах между импульсами отраженные от дефектов колебания поступают на приемный пьезокристалл. Затем они усиливаются усилителем дефектоскопа и подаются на электроннолучевую трубку. На экране трубки наблюдают импульсы пики) от дефектов, а также от поверхностей контролируемых деталей. По ним можно определить место расположения дефекта, а перемещая искатель дефектоскопа, оценить его протяженность. Радиационные методы контроля. Для радиационного контроля используют рентгеновские и гамма-лучи. Пучок лучей направляют на контролируемый шов. Проходя сквозь него, лучи частично поглощаются. Поглощающая способность дефектов меньше, чем здоровой части шва. Поэтому на фотопленке, установленной за просвечиваемым швом, дефектам соответствуют темные полосы или пятна. Поры и шлаковые включения имеют на снимке вид округлых темных пятен. Различать их по снимку трудно, но эти дефекты примерно одинаково влияют на прочность шва. Непроварам на снимке соответствуют прямолинейные темные линии различной степени почернения в зависимости от глубины непровара. Трещины на снимке имеют вид темных линий. Непровары и трещины выявляются лишь тогда, когда плоскость их раскрытия близка к направлению просвечивания. Трещина, плоскость раскрытия которой перпендикулярна к направлению просвечивания, не будет видна на снимке. Цветная дефектоскопия. Этот метод контроля основан иа использовании цветных проникающих жидкостей и предназначен для выявления невидимых или плохо различимых дефектов, выходящих на поверхность. Для выявления дефектов на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность наносят смачивающую жидкость, окрашенную в ярко-красный цвет. Под действием капиллярных сил жидкость проникает в полость дефектов. Время пропитки составляет 15—20 мин. Затем краску смывают и на поверхность контролируемого изделия наносят специальную белую краску, в состав которой входят вещества, адсорбирующие красную краску из дефектов. Тогда после просушки на фойе белой краски появляются красные пятна, соответствующие дефектам в соединении. Проверка непроницаемости. Контролю на непроницаемость подвергают конструкции, которые могут выйти из строя вследствие течи жидкости или газа. Плотность сварных соединений строительных конструкций испытывают опрыскиванием керосином или мыльной эмульсией при избыточном давлении или вакууме. Кроме того, резервуары, трубопроводы и сосуды испытывают на плотность и прочность воздушным (газовым) или гидравлическим давлением. Значение испытательного давления за 5S8 дается проектом или нормативной документацией в пределах 1,1—1,5 наибольшего рабочего давления. Выбор методов контроля. Основными критериями при выборе методов неразрушающего контроля являются надежность выявления недопустимых для данного изделия дефектов, производительность и стоимость контроля. Оптимальный результат по этим трем критериям получают, как правило, комбинируя несколько методов контроля. Гаммаи рентгеновский контроль требуют подхода к проверяемому изделию с двух сторон, а ультразвуковой, цветная дефектоскопия и вакуумный контроль — с одной. Ультразвуковой метод нельзя применять для контроля деталей сложной формы из-за трудности расшифровки результатов. При сварке трубопроводов из легированных сталей очень распространена цветная дефектоскопия. Этот вид контроля становится незаменимым при многослойной сварке. Он позволяет оперативно вьшолнять послойную проверку и устранять обнаруженный дефект сразу, из данного слоя, а не удалять дефектное место по всей толщине шва. Минимальные размеры трещин, обнаруживаемых различными методами неразрушающего контроля следующие: рентгенографический контроль — 2—3 % толщины, гаммаграфический — 4—6 % толщины, ультразвуковой — глубина 100—300 мкм, ширина 1—30 мкм, цветная дефектоскопия — длина 100—300 мкм, ширина 1—2 мкм, глубина 10—30 мкм. Следует учитывать, что использование неразрушающих методов контроля не обеспечивает выявления всех дефектов даже при сплошном, а не выборочном контроле. Совпадение сигналов о дефектах с реальной дефектностью всегда меньше 100 %. Уровень технологии сварки, объем и выбор методов контроля должны обеспечить отсутствие дефектов недопустимого вида или размера с достаточно высокой вероятностью. При этом количество не-выявленных допускаемых дефектов должно быть столь малым, чтобы не снизить работоспособность соединения ниже заданного уровня.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 296 297 298 299 300 301 302... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
