Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 295 296 297 298 299 300 301... 398 399 400
|
|
|
|
" і подлежат исправлению. Влияние прочих дефектов на прочность зависит от большого числа конкретных факторов: а)тупые дефекты при их суммарной площади до 5—10 % сечепия шва мало влияют иа статическую прочность швов с усилением. Безопасная величина ослабления стыкового шва тупыми дефектами при статической нагрузке по отдельным видам стыковых соединений достигает 10, 20 и даже 30 %. Однако последнее относится только к вязким сталям и относительно мало нагруженным соединениям; б)влияние непровара (острый дефект) на прочность примерно пропорционально этому непровару при статическом нагружении сварных соединений вязких сталей и сплавов. Подрезы, как и непровары, являются острым дефектом и аналогично влияют на прочность; в)пропорциональность между потерей прочности и дефектом нарушается при маловязком материале, а также при динамической и вибрационной нагрузке соединения. Сравнительно небольшие дефекты в этих случаях существенно снижают прочность; г)если швы имеют концентраторы напряжений в виде резкого усиления нли несовпадения кромок, то дефекты-включения площадью до 5—10 % сечения шва не оказывают влияния не только на статическую, но и на усталостную прочность стыковых соединений. Пористость практически ие влияет на усталостную прочность и нахлесточных соединений, так как их форма и без того создает высокую концентрацию напряжений; д)остаточные сварочные напряжения могут существенно повышать опасность дефектов при усталостной нагрузке. В швах, где растягивающие остаточные напряжения велики, даже поры нередко становятся очагами усталостного разрушения. Очень резко снижается усталостная прочность при совпадении непровара с полем высоких растягивающих напряжении — предел выносливости стали падает до 25—50 МПа. В таких случаях влияние размера дефекта несущественно: малый непровар площадью 3—5 % становится столь же опасен, как и большой. Итак, когда материал сварного соединения обладает большим запасом вязкости, то основное влияние на статическую прочность оказывает относительный размер дефекта. При хрупком разрушении вследствие пониженной вязкости материала или циклического нагружения даже небольшие дефекты могут существенно снижать прочность. В таких случаях прочность определяется концентрацией напряжений на дефекте, а не его величиной. Засоренность сварных соединений дефектами можно оценивать по суммарной относительной площади дефектов каждого вида: g = 2 ^S/Sp, где 2]AS — суммарная площадь дефектов данного вида в расчетном сечении 5р контролируемого соединения. Сравнение и анализ норм допустимости дефектов удобнее вести не по отдельным І-М видам дефектов, а по приведенной (эквивалентной) дефектности! gs = J^giPt в последнем случае любые о J 2 3 4 /іефєтность д, % Рис. 352. Влияние приведенной дефектности на прочность сварного соединения дефекты условно Приводят К простейшим "исходным" С помощью коэффициентов приведения Рг. За исходные дефекты сварных соединений принимают единичные поры и коэффициент приведения Рг для них считают равным единице. Для других дефектов в различные нормы заложены следующие значения коэффициентов приведения: цепочки и скопления пор, вытянутые поры — 0,65—2, шлаки округлые — 0,5—1,5, шлаки вытянутые — 0,65—2,3, не-сплавлеипя по кромкам — 5—8, непровар в одностороннем шве — 3—5, непровар в двустороннем шве — 0,15—2,7. Трещины, как наиболее опасный вид дефектов, имеют коэффициент приведения больше ста. Зависимость относительной прочности сварных швов от приведенной дефектности показана на рис. 352. 3. Основные виды неразрушающего контроля сварных соединений Внешний осмотр. Внешний осмотр и обмеры сварных швов — всегда первый этап неразрушающего контро.ля. Ему подвергают все сварные швы независимо от дальнейшего контроля. Осмотр проводят невооруженным глазом. Места, сомнительные по трещинам, просматривают в лупу. Передосмотром швы и примыкающая к ним поверхность основного материала на ширину не менее 20 мм должны быть тщательно очищены от шлака и других загрязнений. Размеры сварного шва контролируют измерительным инструментом и специальными шаблонами. Ультразвуковой контроль. Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний прямолинейно распространяться в металле и отражаться от границы раздела сред, имеющих разные акустические свойства. Введенная в металл ультразвуковая волна, встретив дефект (пору, трещину, включение) не преодолевает его, а почти полностью отражается. При этом угол падения равен углу отражения, как в геометрической оптике. Отражение наблюдается, когда размеры дефекта значительно больше длины волны; в противном случае волна огибает дефект без существенного отражения. С увеличением частоты ультразвука уменьшается длина волны и, следовательно, появляется возможность выявлять более мелкие дефекты, но одновременно увеличивается отражение от границ зерен, дефектов поверхности и т. п. , что приводит к появлению ложных сигналов (независимо от наличия дефектов в соединении) и постепенному затуханию ультразвука. Обычно работают на частотах от 0,6 до 12 МГц. Ультразвук получают и измеряют пьезоэлектрическим способом, заключающимся в преобразовании пьезокристаллом электрических колебаний в механические (обратный пьезоэффект) и 697 596
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 295 296 297 298 299 300 301... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
