Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 288 289 290 291 292 293 294... 398 399 400
|
|
|
|
При термическом напылении металл нагре" вают в вакууме 10"°—10"* Па до температуры, при которой давление его паров около 1 Па. На пути потока паров помещают подложку и пары конденсируются на ней. Этим способом получают коррозионностойкие покрытия толщиной до 100 мкм с хорошей адгезией с основой. Способ отличается высокой производительностью, покрытия наносятся на непрерывно движущуюся ленту и получаются однородными с высокой степенью чистоты. Недостатком способа является сложность оборудования и технологии для поддержания вакуума 10"^ Па и испарения больших количеств металла. Ионное осаждение отличается от термического напыления тем, что пары осаждаемого металла или сплава ионизируются в плазме тлеющего разряда, в котором катодом служит испаряемый материал, а анодом — подложка. Пары металла попадают в плазму инертного газа под давлением 0,1—1 Па. При этом происходит ионизация паров, ионы ускоряются электрическим полем и поток ионов осаждается на подложке. Установлено, что качество покрытия улучшается пропорционально степени ионизации напыляемого вещества. Основные достоинства метода: возможность ионной очистки поверхности непосредственно перед напылением, плотность и однородность толщины покрытия, хорошая адгезия покрытия без нагрева подложки, универсальность по напыляемым материалам. Установки ионного осаждения начинают внедряться в отечественную промышленность. Так, для упрочнения резцов отработана и внедрена технология напыления нитрида титана. За рубежом этот метод используют гораздо шире. Глава VII. ПАЙКА 1. Область применения и способы пайки Пайкой называют процесс соединения деталей посредством припоя — сплава, который смачивает поверхности деталей и затвердевая, связывает их. Пайка похожа на сварку плавлением, но при сварке кромки деталей обязательно оплавляются, а при пайке плавится только припой и может происходить лишь взаимное растворение паяемого материала и прнпоя. Четкое разграничение сварки и пайки возможно не всегда — есть технологические процессы, которые с равным основанием можно причислить и к сварке, и к пайке. Припой прочно соединяется с поверхностью изделия только тогда, когда хорошо смачивает ее. Хорошо смачиваются только поверхности, тщательно очищенные от загрязнений. Для удале ния пленок окислов с поверхностей паяемого материала и припоя и для предотвращения их образования при пайке используют паяльные флюсы. Флюсы, кроме того, способствуют лучшему затеканию припоя в зазор между соединяемыми деталями. Некоторые припои, содержащие энергичные раскислители (бор, кремний, барий, щелочные металлы и др.) могут сами вьшолнять роль флюсов, переводя в шлак окисные пленки. Такие припои называют самофлюсующимися. . Исторически первым является способ пайки легкоплавкими оловянно-свинцовыми припоями с помощью паяльника. Этот способ пайки широко применяют до сих пор, главным образом, для соединения проводников и обеспечения электрического контакта в радиоприборостроении и электротехнической промышленности. Механическая прочность соединений, полученных этим способом, невелика. Поэтому в конструкциях, испытывающих механические нагрузки, его используют преимущественно для герметизации соединений, полученных другими способами. Пайка паяльником знакома каждому. Нередко знания о пайке только этим и ограничиваются и делается вывод о непригодности пайки для изготовления тяжело нагруженных, ответственных соединений. Эта точка зрения давно уже не соответствует реальности. Современная пайка — это группа технологических процессов, позволяющая соединять практически любые металлические сплавы и во многих случаях получать соединения, равнопрочные с основным металлом при статических нагрузках. Эти соединения пригодны для эксплуатации в самых разнообразных условиях, в том числе при температурах 1000 °С и выше. Современные процессы пайки подразделяют по температуре плавления припоя на две группы: пайка низкотемпературными припоями (Тцл до 450 °С) и пайка высокотемпературными припоями (Тцл выше 450 °С). Низкотемпературные припои используют в промышленности и в быту для пайки изделий, которые не подвергаются воздействию высоких температур и значительных механических нагрузок. Высокотемпературные припои применяют тогда, когда требуются высокая прочность и (нли) работоспособность при повышенных температурах. Нагрев при пайке осуществляют разными способами. Основные из них — пайка в печах, индукционная, сопротивлением, погружением в расплавы солей или припоев, паяльниками. По условиям заполнеиня зазора и механизму образования паяного соединения способы пайкн подразделяют на капиллярный, некапиллярный, контактно-реактивный, реактивно-флюсовый и диффузионный. При капиллярной пайке припой затекает в зазор и удерживается в нем под действием капиллярных сил. При контактно-реактивной пайке между соединяемыми металлами или между припоем и соединяемыми металлами проходит твердофазное взаимодействие с образованием в контакте между ними нового сплава, более легкоплавкого, чем паяемые материалы; 583 Б82
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 288 289 290 291 292 293 294... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
