Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 287 288 289 290 291 292 293... 398 399 400
|
|
|
|
уносятся газовым потоком на подложку. Скорость частиц порошка в серийных газопламенных установках составляет 50— 100 м/с. Температура нагрева напыляемого материала при этом процессе относительно невелика. Поэтому способ целесообразно применять для нанесения пластмасс, цинка, алюминия, медных сплавов, сталей и других материалов. Можио наносить также оксид алюминия и карбидсодержащие композиции. Для получения твердых износостойких слоев используют самофлюсующиеся никелевые сплавы, легированные бором, кремнием и другими элементами. Оплавление покрытий из самофлюсующихся сплавов газовой горелкой позволяет практически ликвидировать пористость. Технология газопламенного напыления проста, оборудование несложное и удобное в эксплуатации, возможности получения различных покрытий велики. Поэтому этот процесс широко применяют в промышленности. Отечественная промышленность выпускает ряд устаноюк для газопламенного порошкового напыления производительностью до 10 кг/ч, газовые металлизаторы для нанесения покрытий из проволоки (на ацетилене и на пропане), а также кислородно-ацетиленовые горелки для газопорошковой наплавки. Такая горелка по конструкции похожа на обычную сварочную, на которой закреплен пластмассовый флакон с порошком; во время работы порошок ссыпается в газовый тракт горелки и увлекается в факел пламени Производительность при работе горелками разного размера достигает 1—5 кг/ч порошка. Плазменное напыление является логическим продолжением технологии газопламенного напыления, отличающимся более высокими температурой и скоростью газовой струи. В плазмотроне формируется поток низкотемпературной плазмы (см. п. 5 настоящей главы). Напыляемый материал (проволока, порошок) вводится в него, разгоняется до 100—400 м/с и переносится на подложку. Высокая температура плазмы позволяет наносить покрытие из всех материалов, которые не успевают сублимировать или разложиться в плазменной струе. Поэтому при плазменном напылении, по сравнению с газопламенным, шире круг напыляемых материалов н выше качество покрытия. Как и при газопламенном напылении, плазменные покрытия самофлюсующимися сплавами нередко оплавляют для ликвидации пористости. Оплавление можно выполнять той же плазменной горелкой, или индукционным нагревом, или в печи. Основные недостатки процесса плазменного напыления: относительно низкая производительность, сильный шум и излучение при работе. Соответствующее оборудование довольно дорогое и непригодное для эксплуатации в монтажных условиях. Производительность серийных установок составляет до 10 кг/ч при работе на проволоке, до 3—5 кг/ч — на порошках тяжелых металлов и до 2—4 кг/ч — на порошках легких оксидов. Режим работы установок на проволоке стабильнее, чем на порошке. Поэтому для плазменного напыления стали использовать порошковые проволоки (как при дуговой сварке) и шнуры диаметром 1,5— 6 мм, состоящие из сгорающей при нагреве органической оболочки с порошком. Следует отметить, что качество покрытия при газопламенном и плазменном напылении сильно зависит от подготовки поверхности подложки. Подготовка включает обезжиривание, удаление оксидов и, в ряде случаев, придание шероховатости. 3. Детонационное напыление Способ основан на разгоне частиц порошка прн взрыве (детонации) кислородно-ацетиленовой смеси в стволе специальной установки. Скорость частиц порошка составляет 600—1000 м/с. Сталкиваясь с поверхностью подложки, порошок разогревается в пределах до 4000 °С. Высокая скорость частиц и их разогрев при ударе о подложку обеспечивают получение плотных и прочно сцепленных с основой покрытий. Состав покрытия тот же, что и порошка — в отличие от газотермических процессов, состав частиц при напылении не изменяется. Температура основного металла остается низкой, он не деформируется, что позволяет использовать процесс при изготовлении прецизионных деталей. Толщина однослойного покрытия мала — примерно 5—25 . мкм, поэтому покрытия делают многослойными, наращивая 0,25—0,3 мм. Ударные волны, возникающие при детонационном напылении, частично очищают поверхность подложки. Поэтому подготовка поверхности меньше влияет на качество покрытия, чем при газотермическом напылении. Основные недостатки метода: дорогое оборудование, сложность его эксплуатации и появление остаточной деформации некоторых материалов под воздействием взрывной волны. В настоящее время детонационное напыление применяют для повышения жарои теплостойкости деталей, получения износостойких и коррозионностойких покрытий, создания промежуточных слоев при пайке разнообразных материалов, замены цельно-спеченных деталей из тугоплавких соединений на металлические с тугоплавким покрытием. Область применения детонационного напыления быстро расширяется благодаря его технологичности и высокому качеству получаемых покрытий. За рубежом процесс получил широкое применение, особенно в авиастроении США и ФРГ. 4. Вакуумное напыление Существует несколько принципиально разных технологий нанесения покрытий в вакууме. Основные из них — термическое напыление и ионное осаждение. 560 581
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 287 288 289 290 291 292 293... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
