Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 228 229 230 231 232 233 234... 398 399 400
|
|
|
|
Трубы классифицируют по методу производства и применения. Для изготовления труб из черных металлов применяют четыре основных способа: прокатку, прессование, литье, сварку илн пайку. Качество труб, получаемых прокаткой, прессованием и сваркой, значительно выше, чем литых труб, так как при обработке давлением свойства материала труб улучшаются. По применению трубы подразделяют на следующие группы! 1)для сооружения трубопроводов (нефте-, ВОДО-, газопроводов); 2)для передачи тепла (жаровые, дымогарные, кипятильные, паропроводные и др.); 3) трубы, используемые в машиностроении (шарикоподшипниковые, автотракторные, авиационные, велосипедные); 4) трубы, применяемые при бурении скважин и колодцев (бурильные и обсадные); 5) трубы специального назначения (орудийные, баллонные, для холодильников). В зависимости от назначения к трубам предъявляют различные требования, которые оговариваются в ГОСТ и технических условиях. Трубы характеризуют внутренним и наружным диаметрами, толщиной стенки и длиной, а также качественными особенностями — материалом, способом изготовления, механическими свойствами и т. д. Большинство труб имеет круглое сечение, однако в некоторых случаях изготавливают профильные трубы — квадратные, плоские и различные фасонные. Общая схема процесса производства бесшовных труб процессами ОМД предусматривает две основные операции: 1) получение толстостенной гильзы из слитка или заготовки — эту операцию называют прошивкой; 2) получение из гильзы готовой трубы. Первую операцию выполняют в большинстве случаев на прошивных прокатных станах, но иногда для прошивки заготовки применяют прессы. Вторую операцию выполняют на трубопрокатных раскатных станах различных конструкций. Кроме указанных основных операций, имеются еще дополнительные отделочные операции. Они необходимы для получения более чистой поверхности и более точных размеров труб, а также для уменьшения толщины стеики и диаметра. Уменьшение диаметра труб с 60—70 до 10 мм назьшают редуцированием и осуществляют на редукционных станах. При редуцировании толщина стенки трубы может несколько увеличиться, уменьшиться нли остаться без изменения. Основное назначение редуцирования определяется прежде всего тем, что экономически невыгодно, а в отдельных случаях даже и невозможно получать трубы диаметром менее 60—70 мм на первичных трубопрокатных станах. Кроме того, редуцирование применяют также для производства труб большой длины, которые нельзя получить на трубопрокатных станах. Горячей прокаткой с последующим редуцированием можш получить трубы диаметром 10—20 мм, со стенкой толщиной 2—1 2,5 мм. Дальнейшее уменьшение этих размеров может быть до-| II стигнуто холодной обработкой на станах холодной прокатки труб и холодным волочением. При производстве сварных труб исходным материалом служит прокатная, полоса — штрипс. Процесс изготовления труб в этом случае состоит из получения заготовки в виде свернутой полосы и последующей сварки шва. Шов можно вьшолнять встык и внахлестку. Получили распространение сварные трубы большого диаметра сверткой из рулонной листовой стали на станах спиральной сварки труб. Такое название эти станы получили потому. Что сварной шов на трубах в этом случае проходит не по прямой" а по спирали. 2. Трубопрокатные станы Все трубопрокатные станы можно подразделить на три группыг прошивные, раскатные и отделочные. Прошивные станы бывают с бочковидными, грибовидными и дисковыми валками (см. рис. 240). Прошивной стан с бочковидными валками имеет два рабочих валка с двойной конусностью диаметром от 450 до 1000 мм. Оба валка расположены в горизонтальной плоскости, причем их оси в вертикальной плоскости наклонены друг к другу на угол, который можно регулировать от 5 до 18° и более (угол подачи). При прошивке круглой заготовки оба валка вращаются в одном направлении. Для удержания металла в очаге деформации имеются две направляющие линейки, расположенные в вертикальной плоскости, или два неприводных ролика. Заготовка, поступающая в валки, совершает сложное, вращательное и поступательное движение (вследствие наличия угла подачи). При винтовой прокатке в валках с двойным конусом в металле возникают растягивающие и касательные напряжения, причем растягивающие радиальные напряжения достигают значительных величин и вызывают образование полости сравнительно не-)Ольшого диаметра, с неровными стенками. Для получения вну-реннего отверстия нужного диаметра и с ровной поверхностью прокатку проводят на оправке — конусообразном инструменте, устанавливаемом на конце стержня между валками на пути движения заготовки. Стержень с оправкой устанавливают в' специальном упоре. При движении вперед заготовка надвигается на оправку — прошивается, при этом происходит расширение и выравнивание прошитого отверстия. На рис. 283 показана схема расположения узлов прошивного стана, который состоит из двух рабочих валков /, соединенных с шестеренной клетью 2 и электродвигателем 5 с помощью соедини-чельных шпинделей 4. Между шпинделями устанавливаются толкатель 5 и направляющий желоб 6. В специальном упоре 462 463
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 228 229 230 231 232 233 234... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
