Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 221 222 223 224 225 226 227... 398 399 400
|
|
|
|
Холодной прокаткой получают листы и полосы из низгсо-и высокоуглеродистой, трансформаторной, динамной сталей, цветных металлов и сплавов. Тонколистовой прокат производят в современных цехах ])у-лонным способом. Так называемый полистный способ холодной прокатки ма. лопроизводителен и его применяют лишь на старых металлургических заводах и в редких случаях для прокатки толстых холоднокатаных листов, которые трудно сматывать в рулоны. Рулонный способ получил широкое развитие, так как позволяет создавать непрерывные процессы с поліюй механизацией и автоматизацией технологических операций всего цикла производства. Технологический процесс производства холоднокатанызс полос и листов включает ряд технологических операций, выполняемых последовательно иа станах и технологических агрегатах, устанавливаемых в определенном порядке в цехах, обеспечивающих поточность производства. Во всех случаях исходный материал (подкат) в виде горячекатаных полос, свернутых в рулоны, поступает в цех ХО,Г(ОДНОЙ прокатки ПО межцеховому конвейеру из цеха горячей прокатки или железнодорожным транспортом с других металлургических заводов. Размеры горячекатаных полос, поступающих на станы холодной прокатки, колеблются в широких пределах в зависимости от сортамента готовой продукции. В основном толщины горячекатаных полос, предназначенных для холодной прокатки, колеблются в пределах от 1,2 до 6,0 мм, а ширина — от 500 до 2000 мм. Масса рулонов 2—40 т. Горячекатаные полосы должны иметь допуск на толщину (по ширине и длине), не превышающий 0,05—0,1 мм, так как только в этом случае возможно получение высококачественных холоднокатаных полос с малой разнотолщинностью и небольшими отклонениями по плоскостности. Кроме того, для получения качественных полос после холодной прокатки необходима тщательная очистка горячекатаного подката от окалины и других загрязнений. Очистку полос от окалины осуществляют различными способами: 1) травлением в растворе серной кислоты; 2) травлением в растворе соляной кислоты или в щелочах; 3) дробеструйной очисткой в сочетании с травлением в растворе серной кислоты или же без травления; 4) электролитическим травлением и другими способами. Для очистки полос от окалины строят технологические агрегаты, в которых процессы очистки полос совмеїцают с такими различными подготовительными процессами, как укрупнение массы рулонов стыковой сваркой полос на сварочных машинах, встроенных в агрегат; обрезка боковых кромок на дисковых нояс иицах; покрытие полос минеральным, растительным маслом или эмульсией для защиты их от коррозии и т. д. Холодную прокатку полос проводят на реверсивных или непрерывных прокатных станах постепенным обжатием полосы в валках всех клетей непрерывного стана или в валках реверсивного спана, пропуская полосу несколько раз в противоположных направлениях. Для производства тончайших лент и лент из специальных сталей и сплавов применяют различные многовалковые станы с весьма малыми диаметрами рабочих валков. Тип стана вьГбнрают в зависимости от производительности цеха и сортамента готовой продукции. Технологический процесс прокатки на реверсивном стане состоит из следующих основных операций. Рулоны устанавливают иа головки разматывателя. Передний конец рулона отгибают и задают в валки рабочей клети, где происходит обжатие полосы между рабочими валками. После обжатия полосу заправляют I) барабан моталки, расположенный за станом. Затем происходит прокатка по. лосы до выхода заднего конца рулона к валкам рабочей KviCTH, стан реверсируется, валки устанавливают на величину обжатия для второго пропуска, конец полосы заправляют в барабан моталки перед станом и проводят прокатку всей полосы. В зависимости от величины общего обжатия и возможностей стана проводится нужное количество пропусков. Валки устанавливают на заданную толщину полосы с помощью нажимных устройств, расположенных на рабочей клети. Для уменьшения коэффициента трения, охлаждения рабочих и опорных валков, а также полосы в очаг деформации подают эмульсию или технологическую смазку и воду. После окончания прокатки полосу, намотанную на барабан моталки в виде рулона, снимают и подвергают дальнейшей обработке. Процесс прокатки на реверсивном стане, как правило, проводят i натяжением полосы при входе и выходе из валков. На рис. 268 показан современный реверсивный четырехвалко-пый стан 1700. Основная техническая характеристика четырехвалковых реверсивных станов следующая: f гаи....................12001700 Плнбольшая скорость прокатки, м/с..... 10—1510—15 Диаметр валка, мм: рабочего.............. 400—500500—600 опорного................. 1300—1400 1400—1500 Длініа бочки валков, мм..........12001700 Диаметр, мм: головки разматывателя.......... 500—750600—750 I барабана моталки ............ 400—500500—600 Іроизводительность, т/ч .......... 15—6024—85 Исходные заготовки: толщина полосы, мм........... 4,54,5 ширина полосы, мм ........... 500—1050 600—1-S50 I 15 Кнорозов Б. в. н др.449 448
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 221 222 223 224 225 226 227... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
