Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 197 198 199 200 201 202 203... 398 399 400
|
|
|
|
I вых пор. Поэтому отливки имеют специфический дефект — газоусадочную пористость. Это приводит к снижению плотности отливок, понижению пластичности. Отливки нельзя подвергать термической обработке, так как при нагревании вследствие расширения газовых пор поверхность металла может вспучиваться. Для устранения газоусадочной пористости разработаны специальные мероприятия. К ним относится, например, применение вакуумирования полости формы и самого расплава. Автоматизация литья под давлением. По своей сущности литье под давлением является высокомеханизированным процессом. Управление рабочими органами машины при прессовании, удалении отливки осуществляют с пультов или при помощи рычажных механизмов. Вручную выполняют такие операции, как заливка дозы сплава в камеру прессования, очистка поверхности прессформы от тонких пленок металла, смазка поверхности пресс-формы и камеры прессования. Наиболее трудоемкой и сложной из этих операций является заливка жидкого металла. Автоматически работающие машины для . питья под давлением имеют специальные заливочно-дозирующие устройства. Очистку поверхности раскрытых прессформ проводят обдувкой сжатым воздухом, перемещаемыми пневматическими устройствами, металлическими щитками. Смазка после очистки наносится распылением специальными устройствами, работающими в автоматическом режиме. Автоматизация машин и операций обрубки литников, очистки заусенцев позволяет создавать в цехах автоматические линии с участками для литья под давлением. Технико-экономическая оценка. Литьем под давлением изготавливают отливки от нескольких граммов до десятков килограммов из алюминиевых, магниевых, медных и других цветных сплавов, реже из тугоплавкой стали. Этот способ позволяет получать литые детали простой формы и сложные фасонные тонкостенные отливки. Нередко такие детали отправляют на сборку без механической обработки, лишь после зачистки заусенцев. ЛІашиньї для литья под давлением, работающие в автоматическом режиме, имеют очень высокую производительность — до 3000 и более отливок в час. К недостаткам способа относятся ограниченная масса отливаемых деталей — примерно до 50 кг, высокая стоимость и сложность изготовления прессформ, трудность получения отлнвок со сложными полостями. Отливки имеют газоусадочную пористость, и их 400 Рис. 231. Схема . читья под низким давлением: / і— песчаный стержень; 2—' отливкз; 3 форма; 4 —5 металл; S — электронагре" ватели; 6 — стальной ме-таллопровод; 7 — тигель нельзя подвергать термической обработке. При получении отливок из тугоплавкой стали прессформы имеют небольшую долговечность. Наиболее экономически выгодным является литье под давлением в массовом производстве сложных фасонных тонкостенных отливок из цветных сплавов — деталей приборов, автомобилей, тракторов, самолетов и т. д. Литье под низким давлением (до 0,1 МПа) применяют для получения тонкостенных крупногабаритных отливок (рис. 231). Расплавленный в электротигле сплав поступает в форму с песчаным стержнем под давлением инертного газа на зеркало металла. При извлечении затвердевшей отливки давление газа снимают. 5. Центробежное литье При центробежном способе заливают металл в форму, при этом заполнение и охлаждение отливки происходит в поле центробежных сил, возникающих при заливке металла во вращающуюся форму или в результате приведения во вращение заполненной формы. В настоящее время центробежным способом изготавливают отливки из чугуна, стали, сплавов титана, алюминия и тяжелых цветных металлов, сплавов магния и цинка: трубы, втулки, кольца, гильзы автомобильных и тракторных двигателей, буксы, подшипники качения, бандажи железнодорожных и трамвайных вагонов. Масса отливок может составлять от нескольких килограммов до 45 т, а толщина стенок — от нескольких миллиметров до 350 мм. Точность и чистота поверхности отливок зависят от материала формы. Они занимают промежуточное положение между литьем в кокиль и литьем в песчаные формы. Центробежные силы, воздействующие на металл в момент заполнения формы, кристаллизации и охлаждения отливок, способствуют получению мелкозернистой структуры, увеличению плотности отливок, уменьшению усадочной и газовой пористости, повышению механических свойств, в результате устранения или незначительных размеров литниковой системы и снижения припусков на механическую обработку выход годного литья увеличивается до 80—90 %. Центробежным литьем можно получить тонкостенные отливки из сплавов с низкой жидкотекучестью, что невозможно сделать при других способах литья. Следует отметить и его недостатки: склонность к сегрегации компонентов сплава во вращающихся формах, находящаяся в прямой зависимости от скорости вращения; наличие усадочной пористости, ликватов и неметаллических включений на внутренних поверхностях; возможность появления дефектов в виде продольных и поперечных трещин, газовых пузырей. в машинах с вертикальной осью вращения (рнс. 232, а) металл нз ковша / заливают во вращающуюся форму 2. Под действием 401
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 197 198 199 200 201 202 203... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
