Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 194 195 196 197 198 199 200... 398 399 400
|
|
|
|
(металлических стояках — каркасах), что обеспечивает плотное соединение моделей без припаивания. Формирование керамической оболочки на блоках. Тонкая керамическая оболочка должна иметь высокую прочность и огнеупорность, хорошую податливость и газопроницаемость, обеспечивать высокую чистоту поверхности отливок. Оболочка общей толщиной до 5—6 мм состоит из трех — восьми последовательно наносимых слоев. Для образования каждого слоя модель погружают в жидкую суспензию, затем обсыпают песком и сушат. Суспензия Рнс. 22/. Изготовление форм по выплавляемым моделям: о — блок моделей; б — блок, покрытый слоем огнеупорного материала (оболочкой); в ^ заформованные модели состоит из связующего — гидролизированного раствора этил-силиката (~70 %), содержащего 40—50 % SiOg, и пылевидного кварца (30 %). Разработаны и другие связующие, например, растворы с низким содержанием SiOa и добавками поверхностно-активных веществ. Применение жидкосте-кольных суспензий ухудшает качество поверхности отливок. Для первого слоя целесообразно применять мелкозернистый песок, для последующих слоев — крупнозернистый с целью повышения газопроницаемости оболочки и снижения стоимости материала. В обычном кварцевом песке при прокаливании происходят полиморфные превращения, что может привести к образованию трещин и деформированию оболочки. Значительно более качественными в этом отношении являются плавленый кварц, корунд и другие материалы. Сушку проводят на воздухе после нанесения каждого слоя в течение 2—4 ч. Ее можно ускорить, используя пары аммиака. При сушке в псевдокипящем слое силикагеля ее продолжительность резко сокращается (до 3—5 мин) при одновременном улучшении качества оболочек. Окончательное затвердевание оболочек происходит при прокаливании. Выплавление моделей из керамических форм проводят различными способами. Легкоплавкие парафино-стеариновые составы обычно удаляют в ваннах с горячей водой. Этот способ технически прост и обеспечивает возврат модельного состава до 90—95 %. Его недостаток состоит в том, что при увеличении продолжительности пребывания в воде понижается прочность оболочек на этил-силикатном связующем. Более тугоплавкие модельные составы выплавляют горячим воздухом, иногда паром. Эффективным является новый способ удаления моделей в высококипящих жидкостях, например, полигликолях при 200— 250 °С. При этом не только значительно сокращается время выплавки, но и улучшается качество оболочки. Формовку оболочек проводят для их упрочнения, чтобы не происходило их деформирования и разрушения при заливке. Для этого оболочковые формы устанавливают в опоки или в жакеты и засыпают песком или другими формовочными материалами, уплотняя их на вибростолах; для этой же цели можно использовать жидкие самотвердеющие смеси. Прокаливание оболочковых форм до 900—1000 °С проводят для удаления остатков модельных составов, газотворных веществ из материала оболочки, завершения процессов ее твердения. Кроме того, нагревание (|юрмы обеспечивает лучшее заполнение при заливке. Заливка, выбивка и очистка отливок. Заливку обычно проводят в горячие формы сразу же после их прокаливания. С повышением температуры нагрева формы до 1200—1250 °С во многих случаях уменьшается усадочная пористость и повышается качество отливок. Заливку особо ответственных изделий ведут с применением фильтров. Керамическая оболочка легко отслаивается и удаляется при выбивке опок на вибрационных решетках. Остатки оболочки, в частности, в полостях и отверстиях, удаляют кипячением отливок в щелочных растворах с последующей промывкой горячей водой. Одним из направлений в развитии точного литья является применение взамен легковыплавляемых моделей легкорастворимых и газифицируемых моделей. Легкорастворимые модели делают из различных составов, например, на основе мочевины с добавками полиэфирного спирта, легко растворяющихся в воде. Такие модели в некоторых случаях обеспечивают более высокое качество отливок, чем применение выплавляемых моделей. Литье по газифицируемым моделям — новый, прогрессивный, быстро развивающийся способ точного литья. Модели, изготовленные из вспененного полистирола, из формы не удаляют. Они газифицируются (разлагаются) во время заливки сплава. Такой способ значительно упрощает и удешевляет формовку, обеспечивает высокое качество литья. Экономическая эффективность этого способа особенно значительна в производстве крупных сложных отливок. Зі Литье в металлические формы Литье в металлические формы (кокили) получило большое распространение. Этим способом получают более 40 % всех отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, отливки из чугуна, стали и других сплавов. Сущность способа состоит в получении литых деталей путем свободной заливки расплава в металлические формы. 395 394
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 194 195 196 197 198 199 200... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
