Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 190 191 192 193 194 195 196... 398 399 400
|
|
|
|
водят под слоем флюсов, состав которых подбирают в соответствии с выплавляемым сплавом. Для получения мелкозернистой структуры с целью повышения механических свойств сплавов применяют перегрев или модифицирование. Для измельчения зерна перегревом расплав нагревают в тигле до 850—900 °С и выдерживают 15—20 мин до растворения тугоплавких соединений железа. При последующем быстром охлаждении до 700 °С выделяются высокодисперсные частицы FeAlg, являющиеся центрами кристаллизации. Для модифицирования сплавов с алюминием используют мел и другие вещества. При модифицировании образуются высокодисперсные частицы аі4с3 — центры кристал.пизации; при модифицировании хлористым железом частицы FeAIg. Для сплавов, не содержащих алюминия, измельчения зерен достигают небольшими присадками циркония. Для получения отливок из магниевых сплавов широко применяют литье под давлением и другие специальные способы литья. При литье в песчано-глинистые формы литниковые системы имеют такие же особенности, как при литье алюминиевых сплавов. Особенность магниевых сплавов состоит в том, что они способны разлагать влагу формовочных материалов, что приводит к образованию гремучего газа. Для предотвращения этого в формовочные смеси вводят добавки порошкообразной серы, борной кислоты. При заливке сплава сера испаряется и частично сгорает, образуя тем самым защитную парогазовую "рубашку" у поверхности отливки. Борная кислота при нагреве образует с песком стекловидные глазури, не давая возможности расплаву взаимодействовать с формовочной смесью. При заливке в форму для предохранения от воспламенения струю расплава опыляют порошком серы. По окончании заливки в ковше должно оставаться до 15 % расплава. Этот остаток не разливают из-за возможного попадания флюсов в форму и подвергают повторному плавлению. Глава V. СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПОСОБЫ ЛИТЬЯ В современном литейном производстве все более широкое применение получают специальные способы литья: в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические формы (кокили), центробежное литье и др. Эти способы позволяют получать отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными допусками на механическую обработку (иногда и без механической обработки). Механизация и автоматизация технологического процесса изготовления отливок обеспечивают . хорошее качество отливок, высокую производительность труда, снижают их себестои мость. Каждый специальный способ литья имеет свои особенности, определяющие области применения и экономическую эффективность. 1. Литье в оболочковые формы При этом способе детали получают в тонкостенных формах-оболочках, изготовленных из высокопрочных песчано-смоляных смесей. Толщина оболочки для мелкого литья составляет 8—10 мм, для среднего 12—15 мм. Форма состоит из двух оболочковых полуформ, соединенных по вертикальной или по горизонтальной линии разъема путем склеивания или при помощи скоб, струбцин. Для получения внутренних полостей в отливках при сборке формы в нее устанавливают сплошные или полые стержни. Расход смеси находится в пределах 0,3—1,0 т на 1 т отливок. Отливки имеют на 40—50 % меньшие припуски на механическую обработку, чем в песчано-глинистой форме. Одновременно сокращаются затраты на обрубно-очистные операции. Способ применяется для изготовления отливок из черных и цветных сплавов массой до 200 кг с максимальными размерами до 950 мм. Наиболее эффективно изготовление таким образом отливок массой 5—15 кг в условиях крупносерийного и массового производства. Материалами для изготовления оболочек служат смоляные смеси горячего отверждения. Наполнитель — мелкозернистый кварцевый песок — должен иметь минимальное содержание глины; с увеличением содержания глины повышается расход смолы — связующего. Для повышения термохимической устойчивости в смесь иногда добавляют хромомагнезит. В качестве связующего широко применяют пульвербакелит — фенолоформальдегидная смола с добавками уротропина. Такая смола при 70—80 °С размягчается, при 100—120 'С плавится, превращаясь в клейкую жидкость, покрывающую поверхность зерен песка тонкой пленкой. При дальнейшем нагреве до 200—250 °С смола необратимо затвердевает, обеспечивая высокую прочность оболочковой формы. При нагреве выше 400—450 °С смола начинает выгорать, что приводит к снижению, а затем к полной потере прочности форм — оболочек. Пульвербакелит — дорогой и дефицитный материал; вместо него используют и другие смолы. Формовочная смесь может быть неплакированной и плакированной. В неплакированной смеси смола находится в порошкообразном состоянии. В такую смесь вводят технологическую добавку — увлажнитель (например, керосин). Увлажнитель, смачивая зерна песка, устраняет пыле-образование при приготовлении смеси и вьщувание порошкообразной смолы при получении оболочек на пескодувных машинах, а также расслоение смолы при формовке в установках с опрокидывающимся бункером. В плакгфованной смеси зерна песка покрыты тонкой пленкой іпердой смолы. Такая смесь не расслаивается, изготовленные 13* 387 386
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 190 191 192 193 194 195 196... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
