Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 135 136 137 138 139 140 141... 398 399 400
|
|
|
|
: Из сталей У7, У7А. У8, У8А, содержащих 0,7—0,8 % С, изготавливают инструмент для работы но дереву и инструмент ударного действия, когда требуется повышенная вязкость, •— пуансоны, керны, зубила, кузнечные штампы и др. Стали У9—У13 (У9А—У13А), содержащие 0,9—1,3 % С, обладают более высокой твердостью и износостойкостью. Из этих сталей изготавливают сверла, метчики, развертки, фрезы, плашки и др. Из стали У13, имеющей максимальную твердость (HRC 66— 67) и износостойкость, изготавливают напильники, граверный инструмент и др. Для снижения твердости и создания благоприятной структуры все стали до изготовления инструмента подвергают предварительной термической обработке — отжигу. Поскольку наличие сетки вторичного цементита ухудшает качество и срок службы инструмента, заэвтектоидные стали подвергают сфероидизирующему отжигу, нагревая стали У9 и У10 до 740—750 °С, а У11 и У12 до 750—780 °С. В результате такого отжига пластины Цц делятся (на этот процесс положительно влияет наличие субграниц и скоплений дислокаций). Регулируя скорость охлаждения, можно получать глобули Цц различного размера. Окончательная темрическая обработка — закалка и отпуск. Температура закалки доэвтектоидных сталей Лсд -f 30 °С, заэвтектоидных сталей Ас^ + (40^50 °С). Структура закаленной стали — мелкоигольчатый мартенсит или мелкоигольчатый мартенсит с мелкими карбидами. Температуру отпуска выбирают в зависимости от твердости, необходимой для данного вида инструмента. Для инструментов ударного действия (У7, У8), когда требуется повышенная вязкость, применяют отпуск при 280—300 °С (HRC !V 56—58). Для напильников, метчиков, плашек и т. п. (стали У10—У13) проводят низкотемпературный отпуск при 150— 200 °С, что обеспечивает инструменту максимальную твердость (HRC ^ 62—64). Основные недостатки углеродистых сталей — их небольшая прокаливаемость, примерно до 5—10 мм, и низкая теплостойкость. При нагреве выше 200 °С их твердость резко снижается. Инструменты из этих сталей могут работать лишь при небольших скоростях резания. Легированные инструментальные стали Эти стали по ГОСТ 5950—73 обычно содержат 0,9—1,4 % С. Суммарное содержание легирующих элементов (Сг, W, Мп, Si, V и др.) не превышает 5 %. Состав и свойства наиболее распространенных сталей указаны в табл. П9. Высокие твердость и износостойкость определяются содержанием углерода и мало зависят от степени легирования. Легирование используется главным образом для повышения закаливаемости и прокаливаемости. Кроме того, легирование позволяет сохранить мелкое зерно и улучшить прочность и вязкость. Легирующие элементы уменьшают критическую скорость закалки, увеличивая устойчивость аустенита. Наличие в структуре остаточного аустенита снижает деформацию инструментов при закалке. Термическая обработка таких инструментов заключается в закалке с 800—850 °С в масло или ступенчатой закалке, что уменьшает возможность коробления и образования закалочных трещин (уемпература закалки определяется составом). Отпуск проводят низкотемпературный — при 150—200 °С. Твердость после термической обработки составляет HRC 61—66. Иногда для увеличения вязкости повышают температуру отпуска до 300 °С, но при этом твердость понижается до HRC 55—60. Низколегированные стали, содержащие 1—1,5 % легирующих элементов (Х5, 7ХФ, 8ХФ), относятся к сталям небольшой прокаливаемости. Применяемые для режущего инструмента стали 9ХС, 6ХВГ и др. по сравнению с углеродистыми сталями имеют более высокую прокаливаемость, повышенную твердость и износостойкость. Повышенное содержание кремния (9ХС) способствует увеличению прокаливаемости (критический диаметр для стали 9ХС равен 40 мм, а для стали ХВСГ 100 мм при закалке в масле) и устойчивости мартенсита при отпуске. Повышенное содержание марганца (ХВГ, 9ХВСГ) способствует увеличению количества остаточного аустенита, что уменьшает деформацию инструмента при его закалке. Поэтому эти стали часто применяют для изготовления инструмента, имеющего большую длину при относительно небольшом диаметре, например, протяжек. Легирование хромом увеличивает прокаливаемость и твердость после закалки. Из сталей этой группы изготавливают различные инструменты — от ударного до режущего. Теплостойкость инструментов, как правило, не превышает 300 °С, поэтому эти стали не используют для обработки с большими скоростями резания. Так называемая "алмазная" сталь ХВ5 (5 % W) благодаря присутствию вольфрама в термически обработанном состоянии имеет избыточную мелкодисперсную карбидную фазу и твердость HRC 65—67. Из этой стали изготавливают инструмент, сохраняющий длительное время острые кромки и высокую размерн4ю точность (развертки, фасонные резцы, граверный инструмент и т. п.). К сталям повышенной прокаливаемости относятся и стали с карбидным упроч-неипем, например, 6Х6ВЗМФС и 8Х4В2С2МФ. После термической обработки (закалка с 1050—1080 "С, отпуск — старение при 520—540 "С) инструмент пз этих сталей за счет выделения дисперсных карбидов Ліе^^СеИ Me.pis приобретает высокую твердость HRC я; 61—63, имея повышенную вязкость н прочность. Кроме того, он обладает высоким сопротивлением пластической деформации. В последние годы для инструментов используются также стали с пнтерме-таллидным упрочнением. Интерметаллиды (NigTi, NiTi, FeMos и др.) оказывают даже более сильное упрочняющее влияние, чем карбиды. Это объясняется очень 276 277
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 135 136 137 138 139 140 141... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
