Технология металлов и материаловедение
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 8 9 10 11 12 13 14... 398 399 400
|
|
|
|
Воздух -н-и-f просыпания мелкой шихты через зазоры. Затем загружают слой агломерируемой шихты. Типовой средний состав шихты: 1. железосодержащие компоненты — аглоруда (крупностью до 8 мм); концентраты, мелкий агломерат — возврат и т. п. — 70—80 %; 2. флюсы — измельченный известняк, доломитизированный известняк (до 20 мм)—до 20%; 3. топливо — коксик — мелкий кокс (до 3 мм), каменноугольная мелочь и пыль — 5—7 %; 4.марганцевая руда — 1 %. Агломерируемую шихту увлажняют (4—6 %) и тщательно перемешивают во вращающихся барабанах; при этом шихта оком ковывается, что повышает ее газопроницаемость. После зажигания газовыми горелками топлива начинается его горение (рис. 3). Воздух для горения просасывается через слой шихты с помощью вакуумных устройств (эксгаустеров); остаточное давление 6— 10 кПа. Зона горения постепенно перемещается вниз 'до постели (колосников), в этой зоне при 1300—1500 °С происходит спекание шихты в пористый продукт — агломерат. После сортировки на кэксгаустеругрохоте куски крупностью 10— 40 мм используют для плавки, менее 10 мм направляют на переработку (возврат). В зоне горения и спекания протекают сложные физико-химические процессы: полное и неполное сгорание углерода топлива (до СО^ н СО), частичное восстановление оксидов железа (Fe^Og-*-FegOi-j-FeO), разложение известняка (CaCOg СаО + СОг) и т. д. При взаимодействии FeO, СаО, SiOg и др. оксидов образуется фаялит FeO-SiOj н другие соединения с Гпл = 430—1250 °С. В расплавленном состоянии они смачивают твердые зерна и частицы шихты и, затвердевая при охлаждении, обеспечивают образование прочных кусков агломерата. Очень выгоден тепловой баланс процесса. Топливо сгорает в воздухе, нагретом при его просасывании через слой расплавленного агломерата; сам агломерат при этом охлаждается. Горячие газы, просасываемые из зоны горения, обеспечивают сушку и нагрев иижерасположенных слоев шихты, и сами охлаждаются до 60—150 °С. Достоинства офлюсованного агломерата: высокая пористость и прочность кусков агломерата, что улучшает условия доменной плавки; введение флюса — извести — в состав агломерата имеет очевидные преимущества по сравнению с традиционным способом — загрузкой известняка в кусках (до 80 мм) отдельными порциями (колошами). На сильно эндотермическую реакцию разлого Рис. 3. Схема процесса спекания: і — колосниковая решетка; 2 — постель; І — слой агломерируемой шихты; 4 — аона горения и спекания; 5 — слой агломерата жения известняка (CaCOg СаО -fСО2) затрачивается не доменный кокс, а малоценное топливо. Особо важно, что при агломерации из руды на 80—90 % удаляется сера. Применение офлюсованного агломерата ускоряет процесс плавки, приводит к повышению производительности доменных печей и снижению расхода кокса. Таким образом, по существу агломерация не только "окуско-вывание", а один из оптимальных способов подготовки мелкого железорудного сырья и флюсов к доменной плавке. Возврат 1 Концентрат Известняк 0-0,5нм f Бентонит Рпс, 4. Схема производства окатышей: 1 — бункер с шихтой; 2 — шихтовый транспортер; 3 — смесительный барабан; 4 — буикер для бентонита; 5 — гранулятор; 6 — машина для обжига; 7 — вентилятор для удаления газов в дымовую трубу; S — грохот для сортировки ока" тышей по степени крупности; / — . она сушки 200 — 400 "С; — зона обжига 1300 —1400 "С; и J—зона охлаждении По производству агломерата наша страна занимает первое место в мире. Окатывание (производство окатышей) начали применять в 1945—55 гг. для окускования тонкоизмельчеиных концентратов (0,5 мм). Такие концентраты имеют пониженную газопроницаемость; при их агломерации заметно понижается скорость спекания и производительность машин. Кроме того, горно-обогатительные комбинаты (ГОК) нередко значительно удалены от металлургических заводов. Перевозка концентратов экономически невыгодна и сложна (замерзание). Окатыши более прочны, чем агломерат, и меньше разрушаются при перевозке. Производство окатышей включает две основные технологические операции: формирование сырых окатышей и их упрочнение. Сырые окатыши получают во вращающихся барабанах (4—8 мин"^, рис. 4), конусных или тарельчатых грануляторах (рис. 5); диа 21 !
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 8 9 10 11 12 13 14... 398 399 400
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
