Технология металлов и конструкционные материалы: Учебник для машиностроительных техникумов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 83 84 85 86 87 88 89... 174 175 176
|
|
|
|
кер 2 вновь занимает исходное положение. Неспекшаяся смесь осыпается, а иа поверхности модели 4 остается оболочка 5 (позиция ///). После этого модельную плиту снимают с бункера и прогревают в печи при температуре 260—300 СС в течение 30—60 с для сквозного упрочнения оболочки. Съем оболочки (полуформы) 5 с модели 4 осуществляется толкателями 6 (IV, о), рамкой 7 (IV, б) или сжатым воздухом, подаваемым под модель 4 в резервуар 8 (IV, в). Аналогичным способом можно изготовлять стержни. При изготовлении форм и стержней методом надува (рис. 16.15, б) применяют пескодувио-пескострельные машины. Смесь 1 из бункера 2 подается в резервуар 3, а затем под воздействием сжатого воздуха через отверстия 4 поступает в рабочую полость 5 разогретого стержневого ящика б. Смесь прогревается со стороны корпуса и горячей вставки 7. После окончания отверждения (30—45 с) ящик раскрывается и стержень извлекается толкателями 8. Изготовление стержней, имеющих форму тела вращения, часто производится центробежным способом (рис. 16.15, в). Стержневой ящик 5 вращается относительно горизонтальной оси внутри обогреваемой камеры 4 (позиция /) Смесь 2 дозатором 3 вводится внутрь вращающегося ящика 5. Дозатор 3 поворачивается относительно горизонтальной оси на 180°, и смесь 2 высыпается иа горячую внутреннюю поверхность ящика. Одновременно крышка / закрывает ящик для предотвращения пыления смеси (позиция II). Под воздействием центробежных сил смесь равномерным тонким слоем распределяется по внутренней поверхности ящика и отверж-дается. Затем дозатор 3 с крышкой / выводится из ящика, а образовавшийся пустотелый стержень 6 выталкивается нз полости ящика 5 толкателем 7 (позиция ///). Готовые полуформы соединяют между собой с предварительной установкой стержней. Соединение полуформ возможно склеиванием, сжатием грузом, стяжкой струбцинами и скобами или засыпкой дробью или формовочной смесью в контейнерах. Для предотвращения смещения полуформ на их поверхности наносят фиксирующие элементы —выступы и впадины. После соединения формы заливают металлом. В оболочковые формы могут отливаться практически все сплавы, ио отливки из углеродистой стали получаются с обезуглерожеиным поверхностным слоем, а отливки из алюминиевых, магниевых и медных сплавов иногда экономически целесообразнее изготовлять в кокиле или литьем под давлением. Метод очень производительный н поддается автоматизации, легко решаются проблемы выбивки и очистки литья. Оболочковая форма очень легко разрушается благодаря выгоранию связующей смолы при высоких температурах и от сотрясений отделяется от отливки. При оболочковом литье расход формовочных материалов составляет 5 % (в 20 раз меньше) их расхода при отливке в сырую песчано-гЛинистую форму. Газопроницаемость оболочковых форм в 5—6 раз выше, чем сырых песчано глинистых (40 единиц и 200 единиц соответственно). Формы транспортабельны, прочные, легкие, не гигроско личные и могут храниться длительное время. Объем очистки н-сеаубки сокращается на 50 % (поверхность отливок чистая, гладкая, без заусенцев). Объем механической обработки сокращается на 40—50 % (припуски на механическую обработку составляют 0,5—1,5 мм). К недостаткам способа относятся большое выделение токсичных газов, содержащих феиол, что требует мощной вентиляции, затрудненная регенерация формовочной смеси, коробление крупных форм и в связи с этим нерентабельность получения крупногабаритных отливок, высокая стоимость модельной оснастки из-за большой точности, чистоты поверхности и сложности конструкции. Отливки по выплавляемым моделям изготовляют в массовом производстве, когда необходимо получить сложные заготовки или готовые детали с большим количеством мелких отверстий, пазов, каналов или детали из твердых сплавов, жароупорных материалов, которые не поддаются механической обработке. Точность отливок соответствует 5-му классу и характеризуется допусками иа размеры от ±0,075 до :Ь0,2 мм. Высокая точность отливок достигается тем, что форма не имеет разъема, отсутствуют стержни, а тепловое расширение формы минимальное. Сущность процесса получения отливок по выплавляемым моделям заключается в изготовлении модели нз легкоплавкого материала, покрытии ее огнеупорной обмазкой, а затем выплавлении ее нз образовавшейся оболочки. Оболочку прокаливают для придания ей прочности, огнеупорности, газопроницаемости н удаления остатков модели, а затем заливают металлом. Метод литья по выплавляемым моделям в отечественной промышленности получил самое высокое техническое развитие. Советскими учеными созданы автоматизированные цехи по выпуску точного литья. Основными компонентами модельных составов являются парафин, стеарни, канифоль, воск и другие материалы с температурой плавления 50—80 °С. Модельный состав разогревается в закрытых емкостях и содержится в них в пастообразном состоянии. В огнеупорную обмазку входят связующие вещества (этилсилнкат, жидкое стекло, борная кислота), растворители (этиловый еппрт, ацетон, кислоты серная и соляная, вода) и огнеупорная основа (кварцевый песок, пылевидный кварц, молотый шамот, электрокоруид). Огнеупорная обмазка (покрытие) состоит из ~25 % жидкой фазы и 75 % твердой. Хранится она в баках с температурой 10—15 "С при постоянном перемешивании. Наиболее распространенное связующее — гидролизоваиный раствор этилсиликата, обладающий коллоидными свойствами. Модели изготовляют в пресс-формах, имеющих внутренние полости, соответствующие конфигурации будущей модели; размеры ее учитывают усадку модельного состава и усадку литейного сплава отливки. Для удобства извлечения готовой легкоплавкой модели пресс-формы делают разъемными. Для обсыпки моделей, покрытых огнеупорной обмазкой, используют кварцевый песок. Металлическую пресс-форму 2 изготовляют по размерам детали 1 (рис. 16.16) с учетом усадки модельного состава н сплава. Внутрь рабочей полости пресс-формы при помощи шприцев через лит-никевые
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 83 84 85 86 87 88 89... 174 175 176
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
