ному закону со средним значением ошибки, равным 0,23 -1Гг3, и дисперсией 0,82366. Учитывая, что отношение 5//7р= 1,1 % и объяснимая доля разброса равна 97,99 %, полученное уравнение регрессии можно рекомендовать для прогнозирования предела прочности сварных соединений при различных значениях толщины и пористости прокатанной лены и скорости прокатки.

Статистической обработкой экспериментальных данных по влиянию параметров режима спекания (Т, Р, г) прокатанной ленты из смесей УДП и соотношения компонентов N в смесях на объемную усадку АУ/Упорошковых промежуточных слоев получена следующая регрессионная модель (количество наблюдений — 600, уровень доверительной вероятности — 0,99; распределение ошибок — нормальное);

АУ/У= 107,75 + 21,0327416,397^+ 0,1285/- 3,1025г. (4.51)

Уравнение регрессии (4.51) имеет следующие характеристики:

•объясняемая доля разброса 93,7 %;

•среднеквадратичная ошибка модели £ 0,0423;

•вектор средних значений отклика У}р 4,3025;

•отношение {^У}" 1,0;

•среднее значение вычетов 0,455- Ю-1;

•дисперсия 1,006.

Как следует из уравнения (4.51), усадка порошковых слоев из смесей УДП зависит от температуры процесса и соотношения их компонентов.

Уравнение регрессии, характеризующее изменение пористости 0С прокатанной ленты в зависимости от режима спекания, имеет следующий вид:

вс = 84,3 - 0.0365Г- 0.369Р - 6,06871пг.(4.52)

Модель, описываемая уравнением (4.52), имеет следующие характеристики:

•объяснимая доля разброса 96,98 %;

•среднеквадратичная ошибка модели 1,06;

•регрессия значима;

•вклад членов модели (количественное сравнение значимости):

Т= 1635,4; Р= 399,68; 1п/= 1293,7.

Основным фактором, влияющим на изменение пористости, является температура процесса, менее значимый фактор — время выдержки. Давление в процессе спекания прокатанной ленты оказывает второстепенное влияние.

Распределение ошибок прогноза при исходных статистических данных показывает, что оно подчиняется нормальному закону со средним значением 0,515-10^* и дисперсией 0,9192.

Исследования влияния параметров режима диффузионной сварки и соотношения компонентов в смесях УДП на физико-механические свойства сварных соединений позволили получить следующую регрессионную модель (количество наблюдений — 600, уровень доверительной вероятности — 0,99, распределение ошибок — нормальное):

о- = 11,80 - 2,0657 Т + 1,572N + 0,9422г -

- 0.532Р + 0,0034Г- + 0,0797/V2.(4.53)

Вклад членов модели (количественное сравнение значимости): Т= 0,2732; N = 0,2566; Р = 0,048; f = 0,093; 7^=0.3883; N2= 0,1475. Механические свойства сварных соединений зависят от соотношения компонентов в промежуточном слое и параметров режима диффузионной сварки.

Статистический анализ экспериментальных данных зависимости предела прочности сварного соединения от параметров режима диффузионной сварки позволил получить следующее уравнение регрессии (количество экспериментов — 72, уровень доверительной вероятности — 0,9, распределение ошибок — нормальное): с„ = -0,61415 + 0,598- 1Сг3Г+ 0,74-10-27 +

+ 0.02133Г - 0,315- 10-'г2 + 0,1771пР.(4.54)

Характеристики данной модели таковы:

•объяснимая доля разброса 95,6 %;

•среднеквадратичная ошибка модели 0,03764;

•регрессия значима;

•вклад членов модели:

7^= 0,1716; /= 0,0048; t= 0,0997; /2= 0,0278; 1п/= 0,0240. Видно, что температура процесса и время выдержки наиболее существенно влияют на прочность сварных соединений. Среднее значение распределения ошибки прогноза состааляет —0,233• 10"1 при дисперсии, равной 0,92077.

Контрольные вопросы

1.Какие свойства свариваемых материалов необходимо учитывать при разработке технологии диффузионной сварки разнородных материалов?

2.Какова роль масштабного фактора в диффузионной сварке?

3.Каково значение технологической оснастки и специального оборудования для получения высококачественных сварных соединений?

4.Какие особенности технологии диффузионной сварки нужно учитывать при соединении титановых сплавов, магнитных и жаропрочных материалов?