только степенью деформации (осадки). Относительное приращение степени деформации и плотности пористых таблеток при диффузионной сварке с ЦПД зависит только от числа циклов деформирования: с их увеличением от 1 до 50 температура процесса сварки может быть снижена на 100. 200 "С при неизменной прочности на срез пористой таблетки.

Результаты, полученные при использовании в качестве промежуточных слоев УДП металлов и их смесей, получаемых термическим разложением формиатов с последующей прокаткой в пористые ленты, анализировали с помощью регрессионных моделей, позволяющих оценить влияние следующих факторов:

•параметров процесса пиролиза на качество УДП;

•основных характеристик прокатанной ленты на качество сварного соединения;

•параметров процесса диффузионной сварки на усадку промежуточного слоя и формирование сварного соединения в целом.

На основании известных теоретических представлений и результатов предварительных экспериментов была выбрана следующая исходная математическая модель эксперимента:

У* » Ао + + 1.ьаЩ +(4.47)

где У„ — математическое ожидание функции исследуемого отклика (зависимой переменной); 60. Ь, и т.д. — коэффициенты регрессии; х„ х, и т.д. — независимые контролируемые переменные.

На основании экспериментальных данных определяли среднее значение каждой из независимых контролируемых переменных. Затем, учитывая высокий уровень доверительной вероятности, равной 0,9, исключали из постулируемой модели незначимые члены, у которых этот уровень ниже. В результате было получено уравнение регрессии (модель процесса) для конкретной зависимой переменной и определены ее характеристики: объясняемая доля разброса К2, среднеквадратичная ошибка с;, значимость регрессии и количественное сравнение значимости.

На их основании определяли вклад каждого независимого переменного члена модели и его влияние на величину зависимой переменной. Исходя из полученных данных решати вопрос о возможности использования уравнения регрессии для прогнозирования свойств УДП, изготавливаемых из них пористых лент и сварных соединений.

Статистической обработкой экспериментальных данных по влиянию параметров режима термического разложения формиатов металлов (Д7~, У„ Уохл) на дисперсность ¿1 и удельную поверхность 5уд порошковых материалов получены следующие регрессионные модели (количество наблюдений — 100, уровень доверительной вероятности — 0,90; распределение ошибок — нормальное):

&= 3,1535 + 0.15092Д7Ч 0,014РОШ - 0,0019К„,(4.48) ^ = 3,1117 + 0,196ДГ- 0,0304КОМ + 0,72- 10-3Кн +

+ 0.02Д Т2 + 0,0057 К2охл - 0,003 У\.(4.49) Характеристики полученных уравнений регрессии:

диапазонах изменения параметров Д7", Ун и Рохл наибольшее влияние на свойства получаемых ультрадисперсных металлических порошков (а" и суд) оказывает температура процесса пиролиза формиатов, вернее, температурный интервал циклирования Д7". Из двух скоростей — нагрева и охлаждения — наиболее важной является скорость охлаждения.

На основании статистической обработки экспериментальных данных по влиянию основных параметров прокатанной ленты (т и еи) и скорости прокатки К„ на прочность сварных соединений получена следующая регрессионная модель (количество экспериментов — 36, уровень доверительной вероятности — 0,90, распределение ошибок — нормальное):

о, = 136,26 + 3,286т - 0,0351 У„ + 0,546„ - 0,0201т2 +

+ 0,131 У2-0,0Щ.(4.50)

Характеристики модели уравнения регрессии (4.50) таковы:

•объяснимая доля разброса 97,99 %;

•среднеквадратичная ошибка модели £ 2,71;

•регрессия значима;

•вклад членов модели (количественное сравнение значимости):

1 = 268,77; 6„ = 81,135; У„ = 31,903; т2 = 494,26; еи = 56,598; V2 = 47,283.

Из этих данных следует, что прочность сварных соединений зависит в первую очередь от толщины, а затем от пористости прокатанной ленты. Скорость прокатки оказывает косвенное влияние на прочность посредством воздействия на толщину и пористость ленты.

Исследование распределения ошибок прогноза при исходных статистических данных показывает, что оно подчиняется нормаль-