Это устройство содержит бункер и установленный в нем виброэлемент 2 с криволинейным профилем поперечного сечения рабочего торца, набранный из пластин, которые могут перемешаться в плоскости прокатки. Рабочий торец имеет профиль того же радиуса, что и радиус рабочих валков прокатного стана, а толщина пластин виброэлемента и максимальный размер частиц прокатываемого порошка связаны соотношением 50:1.

Перемещение пластин в плоскости прокатки позволяет изменять зазор между рабочими валками и виброэлементом, т.е. регулировать количество поступающего в валки порошка и, следовательно, пористость получаемой ленты, причем не только по всей ее ширине, но и на отдельных участках, когда необходимо получить ленту со специфическими, строго заданными свойствами. Рабочий торец виброэлемента, повторяющий форму рабочих валков, обеспечивает равномерное давление прокатываемого порошка на валки.

2.4.2. Прокатка двойных смесей ультрадисперсных порошков

Особенности прокатки двойных смесей УДП никеля, меди и кобальта отражены в табл. 2.5.

УДП из механических смесей Ni и Си прокатываются в ленты при любом соотношении компонентов. Чем выше содержание Ni, тем большую толщину имеет лента (при vnp = const).

При содержании УДП Со в его механической смеси с УДП Ni, составляющем 50% и выше, не удается получить ленту ни при каких значениях скорости прокатки. С уменьшением содержания УДП Со смесь начинает прокатываться, причем по мере убывания доли Со толщина ленты увеличивается. Наличие УДП Со в механической смеси с УДП Си оказывает аналогичное влияние на возможность осуществления и характер прокатки: содержание УДП Со свыше 75 % препятствует лентообразованию; при увеличении доли УДП Си толщина ленты возрастает.

УДП, полученные из формиатов смесей металлов, практически не прокатываются в ленты. Видимо, на процесс прокатки смесей УДП оказывает влияние не только дисперсность частиц, но и их структура, развитость поверхности, пластичность металлов или сплава и т.д.

Следует подчеркнуть, что в конечном итоге осуществить прокатку рассматриваемых смесей возможно, но для этого необходимо либо применить пластификаторы, либо использовать рабочие валки намного большего диаметра с разной шероховатостью поверхности. Однако в первом случае будем иметь загрязненную ленту, которая не позволит получать высококачественные сварные соединения, а во втором требуется кардинальное изменение конст-

Прокатка смесей УДП в пористые ленты

рукции прокатного стана. Более того, такая лента по своим свойствам (пористость, шероховатость поверхности и активность к спеканию) будет ближе к компактному материалу, что не соответствует решаемым задачам.

В процессе длительного хранения пористой прокатанной ленты из-за высокой развитости поверхности порошковых частиц возможна потеря ее активности вследствие адсорбции из окружающей среды пыли, паров влаги, масел и других веществ, что скажется на качестве сварных соединений.

Существуют два способа предотвращения данного явления, а именно:

•хранение прокатанной ленты в специальной таре, заполненной инертным газом (в этом случае активность лент, применяемых в качестве промежуточных слоев, сохраняется в течение нескольких лет);

•нанесение на ленту специального тонкого защитного слоя, который предохраняет ее от загрязнения и в то же время легко и без снижения качества сварки удаляется из зоны соединения.

Разработаны технология нанесения защитного покрытия и устройство для ее реализации (рис. 2.23).