механических операторов. После сварки изделия подвергаются контролю на позициях 5 и 6 (рис. 10.28).

На московском заводе им. Лихачева эксплуатируется высокопроизводительная четырехпозиционная автоматическая линия для окончательной сборки цельнометаллических кабин автомобиля ЗИЛ-130. Она состоит из четырех многоэлектродных многотрансформаторных точечных машин, соединенных между собой шаговым транспортером и гидравлическим толкателем для передачи кабины с одной позиции на другую и установки ее в заданное положе-

□ □ D D □ □і

Рис. 10.28. Механизированная линия для сварки колес автомобиля

ние. На траверсах расположены малогабаритные сварочные трансформаторы и гидравлические головки (пистолеты), которые последовательно сваривают кабину в 274 точках группами приблизительно по 30 точек. Применяемые пистолеты — плавающего типа и могут самоустанавливаться относительно поверхности детали, что весьма важно при сварке такого сложного узла, как кабина автомобиля.

На рис. 10.29 представлена схема автоматической линии для сборки и сварки кузовов автомобиля «Фольксва-ген-1200». Линия имеет 16 позиций, на которых многоточечные машины производят точечную сварку отдельных элементов кузова. На первых трех позициях свариваю? заднюю и переднюю части кузова. Затем крыша, пода10/ щаяся на сборку, захватывается специальным приспособлением и укладывается на поворотное устройство, котор0^ разворачивается на 180°, и крыша собирается с кузово* ■

На последующих позициях производится сварка на много-точечных машинах и в конце линии изделие передается на параллельный поток для дальнейшей сборки и сварки Отличительная особенность этой линии — возможность в процессе сборки поперечного движения изделия, что позволяет сократить необходимые производственные площади.

На рис. 10.30 представлена схема автоматической линии для изготовления отопительных радиаторов. Стальная лента разматывается из рулонов / и подается с большой скоростью (до 20 м/мин) в формовочную клеть 2, где проис-

Рис. 10.30. Схема автоматической линии для изготовления отопительных радиаторов

ходит штамповка заготовок двух половин радиатора вращающимися роликами, один из которых служит пуансоном, а другой — матрицей. Далее к верхней заготовке приваривается штуцер на машине 3, производится прихватка заготовок на точечной машине 4 и соединение их герметичными швами на шовных машинах 5. При выполнении поперечных швов используют летучие машины, которые движутся во время сварки вместе с деталями и конвейером, а затем возвращаются в исходное положение на повышенной скорости. В конце линии готовые радиаторы обрезаются ножницами 6 от движущейся ленты и направляются на склад.

При производстве труб широко используют трубосварочные автоматические установки (рис. 10.31). Лента с загрузочного устройства / поступает на размыватель 2, тянущими роликами 3 подается в правильную машину 4 и обрезается на ножницах 5. Отдельные полотна соединяются на стыковой машине б, грат с обеих сторон поперечного стыка лент удаляется резцовым гратоснимателем '• При дальнейшем движении ленты стружка, образовавшаяся при снятии грата, сдувается сжатым воздухом на

конвейер. Далее тянущие ролики 8 подают ленту в петле-образователь 9. Петлеобразователь предназначен для обеспечения запаса ленты в линии и непрерывной ее работы во время заправки и стыковки ленты нового рулона.

Следующие ролики 10 подают заготовку на дисковые ножницы 11, которые служат для обрезки кромок ленты до ширины, необходимой для формовки трубной заготовки заданного диаметра. Дробеструйная установка 12 очищает поверхность ленты от окалины. Эта установка имеет несколько головок, одни из которых работают, а другие в это время заполняются дробью ковшовым элеватором. Очищенная лента подается далее в трубоформовочный стан 13, где заготовка проходит ряд формовочных клетей, постепенно приобретая форму трубы.

После формовки, заготовка направляется в трубосварочный стан 14. Трубы можно сваривать различными методами — шовно-стыковой и индукционной сваркой. В последнее время находит широкое применение радиочастотная сварка (частота тока до 450 Гц) с индукционным способом подвода тока.

За сварочной клетью расположен резцовый гратосни-матель 15, за которым установлен гладильный узел 16, подобный по конструкции клети формовочного стана. После охладителя 17 трубная заготовка направляется в калибровочный стан 18 для обеспечения необходимой геометрической формы и размеров. На трубоотрезном станке 19 дисковыми ножами или пилами получают отрезки мерной длины. Далее трубы проходят термообработку в печи 20, охлаждаются в холодильнике 21 и попадают в стан холодной калибровки 22 и правильные машины 23. На станке 24 обрабатываются торцы, на стенде 25 проводят гидроиспытания, а на станках 26, 27 на трубе нарезается резьба и навертывается муфта. Наконец, труба подается на стенд 28 окончательного контроля и установку 29 для покраски и нанесения масла.