алюминиевых сплавов нахлестка примерно на 20% больше, чем на сталях. При точечной и шовной сварке двухрядным швом или сопряжении трех и более деталей нахлестка увеличивается на 25—35%.

Узлы, соединяемые точечной и шовной сваркой, по конструктивному признаку можно разделить на несколько

а)

У

■+-

б)

Рис. 5.1. Основные типы нахлесточных соединений:

— рабочие с подсечкой и без подсечки нахлестки; 6 — свя-аующие

групп (рис. 5.2): различные емкости типа тел вращения (с), слегка изогнутые или плоские панели (б, в), узлы сложной пространственной формы (г, д).

Для повышения жесткости обшивку обечаек и конусов подкрепляют обычно силовым набором из поперечных шпангоутов и продольных стрингеров. Герметичные соединения получают шовной сваркой, а соединение внутреннего силового набора — чаще точечной *. При изготовлении емкостей внутренний набор должен быть тоньше

* На рис. 5.2, а точечные соединения и герметичные швы показаны по ГОСТ 2.312—68: для однорядных точечных соединений указан номинальный диаметр ядра (6 мм), графический символ и шаг между точками (20 мм); для соединений, выполненных шовной сваркой, — ширина шва (5,5 мм) и соответствующий графический символ.

обшивки. Иначе при разрушении точек система разгерметизируется. Плоские или изогнутые панели усиливаются обычно продольно-поперечным набором из профилей или гофрированных листов. Сложные пространственные конструкции коробчатого типа часто имеют ограниченный доступ к месту сварки и требуют применения фигурных электродов.

В зависимости от доступности к месту сварки конструктивные элементы можно разделить на три типа: открытые, полуоткрытые и закрытые (рис. 5.3). Первые, как более технологичные в условиях контактной сварки, предпочтительнее, чем вторые. Третий тип элементов резко усложняет процесс сварки.

2. Общая схема технологического процесса производства сварных узлов

При помощи точечной и шовной сварки обычно изготовляют узлы (секции). Затем их соединяют между собой сваркой, клепкой, винтами и т. п.

Технологический процесс изготовления конструкций и узлов (секций) включает ряд операций: предварительную сборку (если требуется), подготовку поверхности, окончательную сборку, Гфи.хват:ку, сварку, антикоррозионную защиту, правку, механическую доработку^

В зависимости от масштаба" производства, степени взаимозаменяемости деталей, металла, размеров и формы узла, его ответственности, а также конкретных условий производства отдельные сопутствующие операции могут быть исключены. Может изменяться последовательность их выполнения.

Сборка должна обеспечивать точную установку, свариваемых деталей в соответствии с чертежом, а также наилучшие условия для последующей прихватки и сварки.

При невысокой точности изготовления деталей (отсутствии взаимозаменяемости) сборка резко затрудняется подгоночными операциями. Поверхность деталей загрязняется. Поэтому вначале выполняют предварительную сборку, а затем узел разбирают и подготовляют поверхность. При хорошей взаимозаменяемости свариваемых деталей сборку ведут после подготовки поверхности (т. е. окончательную сборку). Во избежание загрязнения никаких подгоночных операций при этом не допускают.