в структуре легкоплавких эвтектик, дефектов кристаллического строения, выделения хрупких фаз, а также под действием внутренних и внешних напряжений.

Различают следующие типы горячих трещин: кристаллизационные или ликвационные, подсолидусные и подваликовые. Кристаллизационные горячие трещины образуются при температуре, превышающей температуру солидуса. Полигонизационные трещины появляются после завершения первичной кристаллизации вследствие возникновения в структуре вторичных полигонизацион-ных границ [78]. Дефекты типа горячих трещин обнаруживаются как в металле шва, так и в металле околошовного участка ЗТВ вблизи линии сплавления. В соответствии с существующими представлениями, развитыми в работах Н. Н. Прохорова и его сотрудников, технологическая прочность в процессе кристаллизации определяется температурным интервалом хрупкости металла (ТИХ), его пластичностью б и темпом деформации в ТИХ а. Полагают, что горячая трещина образуется, если деформации растяжения развиваются в период нахождения металла в ТИХ, а скорость деформации велика. В соответствии с ГОСТ 26389—84 применяют машинные или технологические методы испытаний. Машинные основаны на высокотемпературной деформации металла при сварке до образования трещин под действием внешних сил, а технологические — на выявлении трещин, образовавшихся под действием внутренних сил от усадки шва и формоизменения элементов.

При выборе рациональных режимов сварочного процесса изменяют скорость сварки (табл. 7.1), а силу тока и напряжение

Таблица 7.1

Режимы сварки для низко- и высоколегированных сталей (ГОСТ 26389—84)

Примечания: 1. ИН — сварка неплавящимся электродом в инертных газах; ИНп —сварка неплавящимся электродом с присадочной проволокой; УП — сварка плавящимся электродом в углекислом газе; ИП — сварка плавящимся электродом в инертных газах; ЛС — лазерная сварка; РДС — ручная дуговая сварка.

2. В числителе значение для низколегированной стали, в знаменателе— для высоколегированной, там, где одно значение,—для обеих групп сталей.

Параметры имитируемого термического цикла сварки

Примечание. АДС — автоматическая дуговая сварка под флюсом; ЭШС — электрошлаковая сварка; ЭЛС — электронно-лучевая сварка.

выбирают исходя из требований к глубине проплавления металла, которые также регламентированы стандартом для образцов отдельных типов.

Стандартом предусмотрена возможность использования плоских образцов-имитаторов рабочим сечением 6x3 мм (без отверстия) и 7,5x3 (с отверстием для зачеканки термопар диаметром 1,5 мм) либо круглых диаметром 4—7 мм, подвергаемых нагреву до ^шах электроконтактным или индукционным методом и деформированию с помощью машин. Испытания проводят в следующей последовательности: определяют температуру максимального нагрева /тах, измеряют среднюю скорость укорочения образца Ах на этапе охлаждения от гтах до 2/з *тах, определяют критическую скорость машинного растяжения Ам.

За ^тах принимают температуру разрушения образца под напряжением на этапе нагрева с определенной скоростью (табл. 7.2).

Параметр Лт определяют по укорочению Д образца за время охлаждения т от ^гаах до 2/з 4)ах в свободном состоянии: Аг — = А/т. Параметр Ам определяют на этапе охлаждения в том же интервале температур, контролируя наличие трещин.

Сопротивление образованию горячих трещин при сварке можно оценить по показателю К. Итамуры:

и^с! С [Б + Р + 51/25 + N1/1001.10«

~ амп + сг + мо-т- V-'(/л

который установил, что при ЯСЯ4 горячие трещины в сварных соединениях углеродистых и низколегированных сталей не образуются, а при сварке высокопрочных сталей в больших сечениях проката ЯС5 должно быть менее 1,6. Деформационная способность металла в температурном интервале кристаллизации

Hot cracking susceptibility.