№), В отличие от первых двух процессов допускается подвергать данные стали последующему отпуску.

Стали СЬС-Т характеризуются повышенной ударной вязкостью. При — 40 °С КОМ превышает 1,80 МДж/м2 как на продольных, так и на поперечных образцах. Еще более высокую степень изотропности, сочетающуюся с повышенным сопротивлением хрупкому разрушению, имеют стали С1ХИ1, у которых критическая температура V*» ниже —100 °С, а при —80 °С КСУ 3,0 МДж/ма. Важнейший показатель сопротивляемости стали образованию слоистых трещин — относительное сужение образцов, вырезанных по толщине проката, чрезвычайно высок и достигает 77— 80 %. Причем отношение значений % образцов, вырезанных вдоль и по толщине проката, приближаются к единице.

Для сталей СЬС характерна высокая однородность структуры и распределения твердости по толщине листового проката, в особенности когда температура конца прокатки соответствует ~850°С.

Микроструктура сталей СЬС ферритно-перлитная, однако значительно более дисперсная, чем у обычных нормализованных сталей типа НТ-50, что способствует увеличению прочности и ударной вязкости стали. Кроме того, содержание перлита больше, твердость ферритной фазы выше из-за повышенной плотности дислокации в деформированном аустените перед его превраще-

Рис. 9.15. Схемы получения листового проката:

А1 — горячекатаного: А2 — нормализованного; A3 ■— термоупрочнеиного; Б1 — по технологии Dynamic cooling and tempering; Б2 — по технологии CLC-I; БЗ — по технологии CLC-II; Б4 — по технологии CLC-T: В1 — КП сталей, легированных Мп; В2 — КП сталей, содержащих Nb; ВЗ — КП по технологии компании Sumitomo Metal Industries (Япония); В4 — КП по технологии NIC-P (ПО — предварительное обжатне; ОП — окончательная прокатка; О В — охлаждение водой; Н — нормализация; 3 — закалка;О — отпуск)

6е,6г,МПа 600

0,20 0,15 ОМ 0,35 СЭ,СЕ,%

Рис. 9.16. Влияние эквивалента углерода СЕ (1,2) и Сй (3, 4) иа ав и ат низколегированных сталей при толщине проката 50—100 (1, 2) и 15—20 мм (3, 4)

1— обычных нормализованных;

2— СЬС; 3 — обычной КП; 4 —

БАС [84, 96]

нием. Необходимое соотношение феррита и перлита получают, применяя принудительное охлаждение водой.

Соответствующий технологический процесс Dynamic Accelerated Cooling Process (DAC)* реализован компанией Kashima Steel Works (Япония) при производстве толстолистового проката для морских нефтегазовых сооружений в арктическом исполнении [84].

Применение процесса CLC и особенно DAC позволяет при очень низком уровне С8 и СЕ обеспечить более высокий по сравнению с обычными нормализованными сталями уровень показателей от и ов. Например, одинаковый уровень прочности ов = 500 МПа достигается у сталей CLC при СЕ = 0,33 %, тогда как у обычных нормализованных низколегированных сталей — при СЕ = 0,40 % (рис. 9.16).

В связи с пониженными значениями С.э и СБ у сталей CLC их склонность к подкалке при сварке значительно ниже, чем у обычных нормализованных сталей соответствующей категории прочности. Например, при погонной энергии 17 кДж/см твердость металла околошовного участка ЗТВ сварных соединений сталей CLC не превышает 2500 МПа, тогда как у обычных нормализованных сталей она достигает 3500 МПа. В этой связи важным преимуществом сталей CLC является то, что до толщины листового проката, соответствующей 50 мм, оии могут успешно свариваться без подогрева, не образуя холодных трещин, а при толщине 50—100 мм необходимая температура подогрева значительно ниже, чем обычных нормализованных сталей соответствующей категории прочности (80 вместо 120—200 °С).

Существенным недостатком сталей CLC-I и CLC-II является склонность к разупрочнению при сварке, степень которой возрастает с увеличением погонной энергии сварки. Разупрочнение является следствием таких процессов, происходящих в стали под воздействием термического цикла сварки, как снижение плотности дислокаций, рекристаллизация феррита, коагуляция карбидных частиц. Степень разупрочнения стали CLC при погонной энергии 156 кДж/см достигает 20 %. Следствием локального разупрочнения является снижение прочности сварных соединений при испытании на растяжение широких пластин, причем степень уменьшения прочности сварных соединений возрастает с уменьшением отношения ширины Ь к толщине s испытуемых пластин.