трещина, распространяясь в сторону переднего конца трубы, сразу вышла из сварного шва в исходный металл, двигаясь параллельно шву на расстоянии 3—5 мм, а затем удалилась от шва на 25 мм. С другой стороны надреза трещина длиной 100 мм распространялась первоначально по центру шва, а затем — по основному металлу параллельно шву на расстоянии 3—5 мм. Пройдя расстояние 300—350 мм, трещина изменила направление и пересекла

сварной шов, затормозив движение в исходном металле. Суммарная протяженность трещины составила около 1400 мм при общей длине трубы 4000 мм. Разрушение четвертой трубы (слева на рис. 99, б) началось также от надреза и распространялось в обе стороны от него. Трещина, возникшая в месте надреза, вышла сразу в исходный металл, удалившись от сварного шва с одной стороны на 20 мм, с другой — на 35 мм. Общая протяженность разрушения 1300 мм.

Таким образом, сварные соединения труб, полученных при использовании токов высокой частоты, имеют высокую конструктивную прочность. Эта прочность выше прочности исходного металла. Сопротивляемость хрупкому разрушению сварных соединений не уступает сопротивляемости исходного металла. Следовательно, трубы, изготовленные методом высокочастотной сварки,

пригодны для магистральных газопроводов, работающих под давлением 55 кгс/см2. Поскольку сварной шов, полученный методом высокочастотной сварки, так же как и шов, сваренный дуговым методом под слоем флюса, обладает низкой ударной вязкостью при низких температурах (—40 и —60°), необходима его последующая локальная термическая обработка.

Стан 300. Как отмечалось ранее, основное преимущество изготовления двухшовных труб большого диаметра заключается в том, что для них можно использовать ленту, ширина которой в два раза меньше ширины ленты, применяемой при производстве одношовных труб такого же диаметра. Это важно с точки зрения возможностей отечественной металлургической промышленности. Кроме того, способ двухшовной сварки, как показали исследования на стане 300, имеет ряд преимуществ.

При производстве прямошовных тонкостенных труб процесс формовки может нарушаться из-за потери устойчивости кромок вследствие гофрообразования. Одним из путей повышения устойчивости кромок в процессе нагрева и формирования сварного соединения является получение прямошовных труб из двух лент, располагаемых перед началом деформации одна над другой на расстоянии, равном 2/3 высоты готового профиля. В формовочных клетях каждая из лент формуется по криволинейной траектории и превращается в полуцилиндр. Схождение свариваемых кромок осуществляется под углом 8—15°. При небольших расстояниях между последней формовочной клетью и шовообжимным узлом обеспечивается натяжение и стабильное положение кромок в процессе нагрева и осадки.

Использование этого способа дает возможность существенно уменьшить количество формовочных клетей и габариты стана. Кроме того, значительно упрощается технологический инструмент и сокращается его номенклатура. Учитывая эти преимущества, можно рекомендовать двухшовную сварку при производстве труб не только большого, но и среднего диаметров, например труб для орошаемого земледелия и строительства. В СССР в промышленных масштабах нашла применение технология производства двухшовных труб при изготовлении тонкостенных труб диаметром 273—325 мм. Схема агрегата 1 для производства таких труб представлена на рис. 100.

Как правило, трубы среднего диаметра сваривают с использованием охватывающего индуктора. Однако, если принять эту систему подвода тока (от одного источника питания) для сварки двухшовных труб, регулирование режима нагрева кромок каждого шва возможно осуществлять только с помощью механизмов стана. Такая система неудобна, поэтому в агрегате применена контактная система подвода тока с помощью скользящих контактов.

1 Агрегаты разработаны и внедрены ЭЗТМ, УралНИТИ, Московским институтом стали и сплавов и ВНИИТВЧ.