не имели, превышений или имели допустимые превышения (ме-мм). При использовании трубных заготовок, сформованных о специальной технологии с отогнутыми наружу кромками, как і^сиусіі.и для высокочастотной сварки, около 96% сварных труб не имели превышений более 1 мм.

другая трудность при работе на этом стане связана с тем, что при производстве труб из листов конечной длины начало конец трубы остаются несваренными. Суммарная длина несва-ренных участков примерно равна удвоенному расстоянию от контактов до места схождения кромок. Так, при оптимальном

'кр — 160-^200 мм суммарная длина несварен-ных участков составила 300—400 мм. Для уменьшения несваренных участков можно осуществлять сварку труб из листов, стыкованных в плеть. Для стыковки достаточно вручную сварить обе кромки по периметру на 150 мм с наружной стороны. Зачистка шва необязательна. Контакты на стыках не подгорают.

При сварке труб диаметром 720 мм с толщиной стенки 9 мм из стали марок СтЗ и 17ГС достигнута скорость 17—18 м/мин. Максимальная длина отрезаемых участков на переднем конце трубы 100 мм и на заднем — 300 мм. Сварено 1500 т труб для водоводов из стали марки СтЗ, которые удовлетворяли всем требованиям ГОСТ 10706—63, и сданы потребителю. Была также сварена опытная партия труб из стали марки 17ГС. На некоторых трубах сварное соединение подвергали локальной термической обработке. Качество сварных швов проверялось на трубах, изготовленных по режимам, указанным в табл. 37. Наружный грат удалялся непосредственно в линии стана механическим способом, внутренний грат не удалялся. Трубы после сварки и локальной термической обработки подвергались калибровке при внутреннем давлении У4 кгс/см2 и испытанию при давлении 74 кгс/см2, как это принято для газо- и нефтепроводных труб, сваренных по серийной технологии. газруШение Труб, сваренных высокочастотным методом, в процессе экспандирования и испытаний не наблюдалось.

Качество сварных соединений оценивалось по механическим свойствам: уїлу загиба а, временному сопротивлению ав и удар-

Рис. 97. Размещение роликов на внутренней оправке при сварке труб диаметром 720 мм и толщиной стенки 9—ю мм из листов конечной Длины: 1 - труба; 2 - ролик шовосжимающей клети; 3, 4 - ролики внутренней оправки

Таблица 37. Режимы сварки труб из стали марки 17ГС диаметром 720 мм и толщиной стенки 9 мм

ной вязкости ан. Ударная вязкость определялась на образцах размером 5x10x55 мм с радиусом надреза 1 мм при температурах +20, —40, —60° С. Надрез наносился в сварном соединении (по центру шва) перпендикулярно поверхности трубы. Угол загиба и временное сопротивление определялись на плоских образцах шириной 20 мм, которые перед испытанием подвергали правке, внутренний грат удалялся. Результаты испытаний представлены в табл. 38. Как видно из таблицы, металл сварного соединения труб равнопрочен исходному металлу. Все образцы при растяжении разрушились по исходному металлу, вдали от шва. Значения ударной вязкости сварных соединений, хотя и ниже, чем для исходного металла, однако практически не уступают ударной вязкости сварных соединений, полученных электродуговой сваркой под слоем флюса. Угол загиба сварных соединений после высокочастотной сварки ниже, чем при дуговой сварке под флюсом. По нашему мнению, испытания на загиб по применяемой методике практически не отражают реальных условий работы сварного соединения в трубопроводах.

Конструктивная прочность и пригодность исследуемых труб для магистральных газопроводов оценивалась по расчетной сопротивляемости газопроводов хрупкому разрушению и по результатам гидравлических испытаний в полевых условиях х. Сопротивляемость газопроводов определялась из сопоставления потенциальной энергии, накопленной в стенке газопровода аэ, и энергии, необходимой для разрушения, которая оценивалась работой йр, требуемой на распространение трещины. Эти исследования проводились на образцах, вырезанных из сварных готовых труб, размером 150 x 60 x 80 мм. Сварной шов с неудаленным внутрен-

1 Работа по оценке сопротивляемости труб, сваренных высокочастотным методом! выполнена А. Н. Монощковым (УралНИТИ) и Г. В. Будкиньш (ВНИИТВЧ),

159