объясняется большими допусками ори изготовлении конуса и обоймы, а также смятием микровыступов на сопрягаемых поверхностях переходников № 2 и 3.

Для проверки расчетов и определения напряжений, возникающих в бандаже и шпильках, как в наиболее нагруженных деталях штампа, были проведены тензометри-ческие исследования. Датчики наклеивали на наружные поверхности бандажа и шпилек в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в центральной части по высоте. По тензометрическим данным определяли напряжения в указанных деталях и затем рассчитывали соответствующие деформации.

На рис. 85 приведены зависимости усилия деформирования заготовок и напряжений в бандаже и шпильках от перемещения обжимного кольца. Видно, что максимальное напряжение в бандаже из стали 5ХНМ составляет 34 кгс/мм2. Эта величина существенно меньше допустимого напряжения для данной стали (83,5 кгс/мм,2), рассчитанного с учетом коэффициента запаса по пределу упругости п=1,5. При таком запасе прочности бандажа можно, используя данный штамп, изготавливать переходники внутренним диаметром >450 мм.

3. Защита соединений от коррозии

Алюминий и его сплавы, а также хромоникелевая нержавеющая сталь обладают высокой коррозионной стойкостью в нейтральных электролитах. Наибольшая коррозионная стойкость у технического алюминия, затем следуют сплавы типа АМц, АМг, авиали и дуралю-мины. Различные защитные покрытия значительно замедляют скорость коррозии алюминиевых сплавов.

Потери в алюминиевых сплавах от коррозии очень малы: у дуралюмина — от 4 до 6 г/м2, у алюминия 2,5 и плакированного дюралюмина 2 г/м2 в год (у стали от 20 до 80 г/м2).

Высокая коррозионная стойкость алюминия объясняется образованием на его поверхности плотной окисной пленки, толщина которой составляет 2-10~5-^-10-4 мм и увеличивается со временем, особенно при повышенной температуре, до Ю-3 мм (толщина пленки у стали и меди 3-10-7 мм). Стойкость сплава зависит от марки сплава и среды, в которой они эксплуатируются. Чем выше чистота алюминия, тем лучше он противостоит коррозии. Наибольшую коррозионную стойкость имеет технический алюминий, затем следуют сплавы типа АМц, АМг, авиали и дуралюмины. Коррозия сплава АМц имеет локальный характер. Использование различных защитных покрытий значительно замедляет скорость коррозии алюминиевых сплавов.

В работе [12] исследована коррозия во влажной атмосфере сплава АМц, поверхность которого оксидирована с последующей обработкой в гидрофобной жидкости ГКЖ-94 (ГОСТ 10834—76).

Все металлы в ряду потенциалов растворения располагаются в определенной зависимости '[26]. Коррозия контактируемых металлов значительно увеличивается, когда они далеко отстоят друг от друга в этом ряду. Алюминий и его сплавы находятся на одном конце ряда, имеют отрицательный потенциал по отношению к большинству металлов и являются анодами по отношению к ним. Монель-металл. нержавеющая сталь, медь, латунь п бронза находятся на другом конце ряда и являются катодами. Они агрессивны по отношению к незащищенному алюминию. Сталь и железо также являются катодами по отношению к алюминию, но в меньшей степени. Цинк и магний разрушаются в контакте с алюминием.

Коррозия металла возрастает, если жидкая среда, омывающая контактирующие детали, является электролитом. В качестве электролита могут действовать морская и пресная вода, растворы солей, кислоты и щелочи.

При наличии влаги между алюминием или его сплавами и другими металлами или сплавами необходимы специальные меры для предотвращения контактной (электрохимической) коррозии, интенсивность которой зависит от величины проходящего между различными металлами тока.

Потенциал алюминия и его сплавов отрицателен по отношению к большинству металлов. В контакте с нержавеющей сталью они являются анодами, а нержавеюшая сталь — катодом.

Для защиты конструкции из алюминиевых сплавов с монтажными соединениями иа стальных болтах или заклепках от коррозии контактирующие поверхности надо изолировать прокладками (например, из полиизобутилена. тиоколовой ленты или ткани, пропитанной грунтом АЛГ-1 или АЛГ-5). Стойкость алюминиевых деталей должна быть повышена, например, анодированием с последующим нанесением грунта, не содержащего свинца. Для уменьшения коррозии стальные детали покрывают цинком или кадмием.

Ниже приведены результаты исследования коррозионной стойкости сварных соединений алюминиево-стальных (АМц-(-12Х18Н10Т) переходников. Для сравнения испытывали заготовки переходников из указанных материалов. После коррозионных испытаний ко всем переходникам приваривали заглушки с целью определения вакуумной плотности и разрушающего гидравлического давления.

Все переходники были разделены по формам и размерам на две партии: с переменным сечением (внутренний диаметр алюминиевой части переходника составлял 15 мм, а стальной 10 мм) и с постоянным сечением (внутренний диаметр составлял 30 мм). Переходники каждого типоразмера в свою очередь также были разделены на две группы. Переходники первой группы испытывали в незащищенном состоянии, а переходники второй группы покрывали слоем грунта ВЛ-02ВТУ35КП-432-62 и четырьмя слоями защитной эмали ЭП-71. Переходники первой группы омывали коррозионной средой снаружи и внутри. В качестве коррозионной среды использовали 3%-ный раствор КаС1. Испытания проводили в стеклянных сосудах при постоянном погружении и комнатной температуре. Образцы подвешивали в сосуды на капроновых нитях. Отношение объема коррозионной среды к площади образца составляло ~50 мл/см2. Образцы осматривали через каждые 2—3 суток. Коррозионную среду меняли через каждые 200 ч при этом образцы промывали и воде, а оставшиеся продукты коррозии механически удаляли. Испытания продолжались 5800 ч.