ния образцы вынимали из печи, освобождали от асбер и подготавливали
шлифы. Та
В результате металлографического анализа и Зам ров твердости после нагрева от
300 до 500°С с посл^ дующей выдержкой от 0,5 до 8 ч, а также после нагт/ ва до
600°С с выдержкой 0,5 ч можно сделать вывп об отсутствии изменений в алюминии,
стали и титакв
С увеличением длительного отжига при 600°С ^ зоне соединения алюминия с
титаном появляется пол0. ска, отличная по травимости от алюминия и титана При
длительности отжига 8 ч ее ширина достигав 9 мкм, а твердость 458 кгс/мм2 (рис.
68,6).
При создании некоторых сосудов и аппаратов необ-ходимо нагревать их до 300°С
в течение 100 ч, поэтому титано-алюминиевые и алюминиево-стальные переходники
отжигали при указанных параметрах. Металлографические исследования после отжига
не выявила новых фаз в зоне соединения.
Влияние аргоно-дуговой сварки на вакуумную плотность соединения, полученного
холодной сваркой, определяли на специальной партии переходников внутрен-ним
диаметром 10, 20 и 30 мм, с алюминиевой частью длиной от сечения II 20, 24 и 26
мм толщиной 1 и 3 мм, 28, 32 и 36 мм толщиной 4 и 6 мм. К торцам переходников
приваривали заглушки. Перед проверкой вакуумной плотности зоны соединения
переходников швы, выполненные аргоно-дуговой сваркой, покрывали герметикой
(вакуумной смазкой). Затем на алюминиевые части переходников последовательно в
направлении зоны соединения разнородных металлов наваривали два кольцевых валика
с шагом 6 мм (при толшиие стенки 1 и 3 мім) и 9 мм (при толщине стенки 4 и 6
мм!
После наложения каждого валика переходники испытывали на вакуумную
плотность.
Термический цикл сварки в исследуемых предела* изменения расстояния от
сечения II до места налоя*' ния валика не оказывает заметного влияния на
вакуумную плотность сварного соединения разнородных ме таллов. Величина
натекания переходников не превьіі"2 ла 5-10~5 л-мм рт. ст/с.
Основная технологическая задача при массовое производстве трубных
переходников — исключение м ханической обработки их после холодной сварки—Р
шалась изготовлением исходных заготовок и обжимн
колеи из труб. Очевидно, что при такой технологии можно существенно снизить
металлоемкость и трудоемкость производства трубных переходников. Нами
разработана конструкция заготовок трубных переходников (см. гл. IV), позволяющая
снизить металлоем-I кость на 30—50% и трудоемкость механической обработки на
15—20%.
По разработанной технологии было изготовлено несколько партий
алюминиево-стальных переходников диаметрами от 25 до 100 мм (рис. 69).
Вакуумную плотность всех переходников контролировали в исходном состоянии при
50-кратном воздействии сжатым до 10 ати воздухом в течение 3 мин, после
30-кратного термоциклирования при охлаждении в жидком азоте с последующим
нагревом до 100°С, при вибрации.
Затем по 3 переходника из каждой партии испытывали на вакуумную плотность
методом «щупа» при внутреннем давлении гелия в течение 5 мин, приводящем к
возникновению в алюминиевой части напряжений, близких к условному пределу
текучести сплава АМц (0о,2=4,2 кгс/мм2). Величина натекания при испытании
переходников не превышала 5-10-5 л-мм рт. ст/с. Переходники всей партии при
испытании внутренним давлением жидкости разрушались у заглушек по сварному шву
или по сплаву АМц при давлениях, соответствующих пределу прочности сплава
АМц.
Важно отметить, что рассчитанные по формуле (48) максимальные напряжения,
возникающие в алюминиевой части переходника в момент разрушения, близки к
пределу прочности сплава АМц.
В ходе исследования было испытано 25 алюминиево-стальных переходников
внутренним диаметром 32 мм и 50 переходников диаметром 40 мм для определения их
надежности при эксплуатации в течение длительного срока при низких температурах
(до 15 К), внутреннем Давлении 10 ати и наружном вакууме ~10~6 мм рт. ст.
Дополнительно было изготовлено 8 переходников ВнУтренним диаметром 40 мм,
исходные заготовки для к°торых имели крайние (максимальные и минималь-НЬ1е)
значения допусков.
Размеры стальной заготовки, мм:
/1, Ъ '« Р
0еновной вариант 48__о ,7 1,35±0.06 1 +0-1* 60°±15'
—0|24
Карта
|
