Следовательно:

г, N = Р/(2 sin а + / cos а). (37¡

Площадь внутренней поверхности обжимного кону ного кольца

где dK.Cp=dB.K-{-tga-hK — средний внутренний диамеп

кольца; hK — высота кольца; ав.к — внутренний ди метр кольца.

С учетом полученных выражений получим

q = ЯДтг Ак (dB.K + tg а■ Ак )(2 sin а + /-cos а)]. (3

' Усилие деформирования Р зависит от формы и и ходных диаметров алюминиевых трубных заготовок, ( характера деформации при холодной сварке на I и стадиях деформирования. Поэтому необходимо экст риментально определить зависимость Р от указанны факторов.

Исследования проводили на алюминиево-стальны и титано-алюминиевых переходниках, представленные на рис. 27 и 30. При определении усилия деформировл ния титано-алюминиевых переходников с диаметр кольцевых канавок 13,5 мм между торцом алюм ниевой и буртом титановой деталей создавали заз* 5 мм, а обжимное конусное кольцо перемеща на 10 мм (I стадия) и на 17 мм (II стадия Определяли также усилия при разных значениях н ружного диаметра бурта: 13,5; 15,5 и 18,5 мм. С целы1 имитации процесса волочения, для определения усил! деформирования и сравнения их с формулами (26) (27) титановую деталь изготавливали без канавок; этом случае пруток диаметром 13,5 мм выполнял роля оправки при волочении.

При определении усилия деформирования алюмин ево-стальных переходников (см. рис. 27) обжимн* конусное кольцо перемещали на 17 и 23 мм на первое стадии деформирования и на 23 мм при совмещен* процессов волочения с прессованием. Наружный ди метр бурта ¿2 при этом изменяли от 42 до 50 мм (а рис. 28, б).

Исследования характера и степени пластическ деформации поверхностей выступов стальных детал-проводили на полированных образцах с $ = 30, 60 и 12<Я

Посте полирования образцы отжигали в вакууме к. 10~5 мм рт. ст. по тому же режиму.

Затем электролитическим полированием в хлорно-уксусном электролите полностью удаляли наклепанный слой.

Качество поверхности окончательно контролировали „с микроинтерферометре МИИ-4. Контактная поверхность выступов, изготовленных таким образом стальных деталей, считалась свободной от наклепанного слоя и остаточных напряжений.

После контроля качества электролитического полирования контактных поверхностей выступов стальных деталей производили замер выступов. На инструментальном микроскопе БМИ с точностью 0,01 мм определяли размеры выступов и фотографировали их. Замеры проводили по образующим в диаметральной плоскости. На нерабочую поверхность стальной заготовки наносили риски, по которым после деформирования определяли сфотографированные участки. В экспериментах использовали обжимные кольца с а=3, 5, 7 и 10°. Кольца перемещали на расстояния 17 и 23 мм, со-Щответствующие разным стадиям процесса деформирования. По результатам испытаний.с такими перемещениями выявляли характер пластической деформации выступов стальной детали.

После деформирования образцы разрезали вдоль на две части так, чтобы на одной из них оставались риски с обеих сторон. Из образца с рисками приготавливали шлиф. Шлифование и дальнейшее полирование заканчивали при неполном исчезновении рисок. Затем замеряли и фотографировали на микроскопе все участки зоны соединения.

Степень пластической деформации выступов оценивали по формуле

еСт.Дет= -!; (Д///0)100%, (39)

где 10 — начальная длина образующей поверхности выступа; Д/ — абсолютная остаточная деформация Длины образующей выступа после деформации; знаки: «плюс» — для верхней поверхности выступа (удлинение), «минус» — для нижней поверхности выступа (сжатие).

Деформацию выступа стальной детали вызывает севая составляющая нормального давления ду=

к. 57