Рис. 28. Схема установки на прессе опытного алюминиевого-стального пері ходннка:

а — деформирование на I стадии; б — деформирование на II стадии- 1-шток пресса; ? —стакан; 3 — переходник; 4 — обжимное конусное кольцо] 5 —конус; 6 —разрезная вставка; 7 —подставка; « — основание пресса- 5-ж искусственный упор, выполняющий роль бурта при деформировании заготовок! на II стадии процесса |

обжимного кольца. В целях минимального искажени геометрии стальной (титановой) детали использовал! приспособление, показанное на рис. 28.

Степень деформации алюминиевой заготовки в зон соединения определяли по величине вытяжки К, равно

отношению площади поперечного сечения алюминиевоЯна образцах (рис. 27) с использованием схемы, приве

детали до деформирования в рабочей части к конечно] (средней) площади поперечного сечения алюминиевое детали в месте контакта с обжимным конусным кольі цом по средней канавке (рис. 29) и интегральному пи казателю 1пХ:

*=^к.ср: (33

1п X = 1п {5„ (гі„ + Ян урк.ср {(к + Як.ср)]}, (34

где — начальная площадь поперечного сечения алкэ миниевой детали, мм2; /ч-.ср — конечная (средняя) пли щадь поперечного сечения алюминиевой детали в месів средней канавки, мм2; гін и йк — начальный и конечны^ внутренний диаметры алюминиевой детали после д* формирования, мм; 5К и 5к.Ср—начальная и конечна^ (средняя) толщина стенки алюминиевой детали, мм

Конечный диаметр алюминиевой детали dK=dR— бк, g—глубина канавки, мм. Во всех экспериментах обжимное конусное кольцо емещалось на 0дно и то же расстояние. Это обеспе-" ало получение постоянной конечной толщины стен-^В алюминиевой детали S„.cp=0,5 (dK.cv—dK), где _диаметр усеченной части обжимного конусного

гольца В мСТС ----- ---------

В тех случаях, когда степень деформации изменяли, Регулируя только величину начального поперечного Еечения алюминиевой заготовки, применяя обжимные £отьиа с а== const и Я=const или только за счет изме-ения конечной площади поперечного сечения заготовки (т. е. когда угол обжимного кольца изменялся от 3 до 10°), степень деформации алюминиевой детали (коэффициент вытяжки К) определяли по уравнениям (16) (21) с учетом средней площади поперечного сечения алюминиевой заготовки:

Yep = (^н — ^к.ср )IFK — (F„ — .FK.cp )/^к.ср ■

Величину обжатия определяли по формуле

Y = (1-1 А) 100%, (35)

Зная SK.cp, dK и изменяя du, можно определить интегральный показатель In (FH/FK_cp) или величину обжатия алюминиевой детали К.

Измерение толщины стенки SK.cp алюминиевой труб-|ной заготовки после деформирования и заполняемости канавок на стальной заготовке алюминием определяли

шейной на рис. 29. Перед деформированием на наружные поверхности свариваемых трубных элементов по образующим в диаметральной плоскости наносили риски, которые при сборке образовывали одну линию. После деформирования образцы разрезали по этим линиям на части так, чтобы на одной из них оставались следы рисок. Затем из этой половины приготавливали шлиф. Шлифование и дальнейшее полирование заканчивали при неполном исчезновении рисок. По результатам измерений конечной толщины стенки алюминиевой заготовки и рабочих размеров свариваемых трубных элементов можно с большой точностью рассчитать степень деформации алюминиевой детали.

На основании исследования шлифов можно определить зависимость твердости алюминиевого сплава АМц