верхні та зниження ефективності процесу. На практиці застосовують дріб діаметром 0,4—2 мм.

Чим менший діаметр дробу, тим нижча шорсткість оброблюваної поверхні.

При зміцненні деталей із концентраторами напружень типу галтелей, надрізів або канавок на робочій поверхні кращі результати отримують при обробці дробом, радіус якого відрізняється від радіуса концентраторів напружень.

Методи дробоструминної обробки матеріалів поділяють на дві групи: сухим дробом та дробом із мастильно-охолодною рідиною (МОР). В обох випадках відбувається прямий удар, коли кулька входить у тіло, а не ковзає по ньому, при цьому виникає тертя удару.

Час зміцнення визначається за формулою

л,ито sin g

де / — відстань від сопла до оброблюваної поверхні; d — діаметр дробу; Н — твердість оброблюваного матеріалу; K¡ — коефіцієнт, який враховує кількість ударів, необхідних для досягнення заданого ступеня зміцнення (/ 8); w — швидкість дробу; т — маса дробу, який викидається за одиницю часу; g — кут між струменем дробу й оброблюваною поверхнею.

Усі способи дробоструминного зміцнення на оптимальних режимах підвищують мікротвердість поверхні та утворюють у поверхневому шарі залишкові напруження стиску. Наприклад, при обробці загартованої до HRC 50—51 сталі 35Х2МФА-Ш значно покращуються фізико-механічні характеристики поверхні і поверхневих шарів. Найбільшу твердість поверхні і практично граничну глибину зміцнення забезпечує обробка поверхні дробом протягом чотирьох хвилин при питомій енергії 80 кДж/м2.

Більш тривалий час пластичного деформування викликає незначне збільшення глибини зміцненого шару.

Унаслідок зміцнення поверхневого шару і поліпшення форми мікрорельєфу після всіх способів дробоструминної обробки й особливо після гідродробоструминної дещо знижується інтенсивність зношення деталей машин. Так, довговічність зубчастих коліс, виготовлених зі сталі марки 15ХГН2ТА, після зміцнення дробом збільшується на 15—20 %.