НУ-КГ3, МПа Рис . 6.10. Залежність твердості алюмінієвого сплаву АЛЗО в процесі витримування при температурі нагрівання 250 °С від часу: / — лазерне загартування без легування; 2 — лазерне легування; З — лазерне легування №; 4— лазерне легування сплавом Nі-Сг-В-Бі0 8 16 20 і, год тів, заздалегідь нанесених на поверхню . Як правило, при лазерному легуванні в зону обробки подають присадковий матеріал у вигляді порошку. Внаслідок лазерного легування в структурі зони обробки ство-рюються пересичені тверді розчини, а в деяких випадках й інтер-металіди . Якшо легування залізовуглецевих сплавів здійснюється тугоплавкими і карбідоутворювальними компонентами, це приводить до підвищення мікротвердості.Лазерне легування чавуну і сталі хромом підвищує як корозійну стійкість, так і ударну в'язкість і зносостійкість. Перспективним є легування кольорових металів і сплавів, особливо алюмінієвих і титанових. Для легування алюмінієвих сплавів використовують Ре, Ні, Ті, ферованадій і сплави ІЧі-Сг-В^і, Со-Си та ін. Легована зона має структуру твердого розчину легуючого елемента в алюмінії з відповідними інтерметалідними фазами РеА13, УА13, ТІА13, СоА13, ІЧіАІз та ін. Внаслідок лазерного легування інтерметаліди набувають майже кулеподібної форми, що забезпечує високі експлуатаційні властивості обробленої поверхні. Мікротвердість зон легування алюмінієвих сплавів підвищується до 3000 МПа, а в скупченнях інтерметалідів досягає 8000—10 000 МПа. Аналіз результатів (рис. 6.10) показує, що лазерне легування алюмінієвого сплаву АЛЗО забезпечує твердість на 1000— 1500 МПа більшу, ніж лазерне загартування без легування. Найбільші значення твердості отримані при легуванні сплавом Ьіі-Сг-В-5і. Лазерне легування титанових сплавів хромом, який є для них Р-стабілізатором, забезпечує отримання структури у вигляді р-фа-зи. Мікротвердість титанового сплаву ОТ4 внаслідок такого легування підвищується від 2800 до 6400 МПа, шо поліпшує зносостійкість.
Карта
|
|
