ристовують у наплавних роботах, тому що вони мають високу жароміцність і корозійну стійкість, стійкість до зношування при сухому терті металу об метал і здатні зберігати твердість при високих температурах.

При наплавленні кобальтових сплавів необхідно прагнути до мінімального переходу заліза з основного металу в наплавлений, інакше властивості останнього різко погіршуються. Наплавлений метал схильний до утворення гарячих і холодних трішин, тому наплавлення проводять із попереднім підігріванням до 600— 700 °С. Для масивних деталей застосовують і супутнє підігрівання. Після наплавлення необхідне уповільнене охолодження наплавлених деталей.

Як матеріали для наплавлення використовують литі дротики, покриті електроди або порошки. Найкращі результати забезпечує плазмово-порошкове наплавлення, при якому частка основного металу в наплавленому становить 5—7 %, і заданий хімічний склад наплавленого металу отримують уже в першому шарі. При наплавленні покритими електродами частка основного металу в наплавленому сягає 30 %, і необхідний склад отримують тільки в третьому-четвертому шарі. Це збільшує витрату дуже дорогого наплавного матеріалу і збільшує трудомісткість наплавних робіт.

Сплави на основі карбідів вольфраму або хрому мають високу стійкість до абразивного зношування. Висока зносостійкість поверхні, армованої сплавами на основі карбідів, зумовлена тим, що матриця сплаву зношується швидше, і зерна карбідів, що виступають, беруть на себе основне навантаження. Сплави не мають точно визначеного хімічного складу, оскільки ступінь розчинення твердих зерен карбідів залежить від їх розмірів, температури і тривалості нагрівання, а також від інтенсивності перемішування. Технологія і техніка наплавлення сплавів на основі карбідів має забезпечувати їх мінімальне розчинення в сплаві-зв'язці, карбіди не повинні зазнавати небажаних перетворень внаслідок нагрівання при наплавленні. Забезпечити такі вимоги найкращою мірою можливо при індукційному, газовому або пічному наплавленні.

Найбільшого поширення отримало наплавлення карбідом вольфраму (релітом). Для наплавлення використовують реліт у вигляді зерен різного розміру (реліт-3), стальних трубок, заповнених релітом ТЗ, сталевої стрічки, заповненої релітом АН-ЗЛ.

Обробка наплавлених деталей. Поверхні деталей, відновлені наплавними процесами, мають по перерізу неоднорідні фізи-ко-механічні властивості, хімічний склад і мікроструктуру. Ме-