зростає до 500 НВ, підвищується стійкість до абразивного зношування. За відсутності таких навантажень поверхневий шар не зміцнюється, а зношується подібно до звичайної низьковуглецевої сталі. При повільному охолодженні відбувається розпад аустеніту і виділення карбідів цементитного типу на межах зерен.

Такий наплавлений метал крихкий, схильний до трішин і відломів. Тому високомарганцеві сталі не рекомендують для виготовлення і наплавлення деталей, що працюють при підвищених температурах. Запобігти окрихченню наплавленого шару і металу ЗТВ можна, здійснюючи процес наплавлення з мінімальним тепловкладенням, використовуючи мінімальні силу струму, напругу і підвищену швидкість наплавлення. Необхідно також періодично зупиняти процес наплавлення і, по можливості, змінювати місце наплавлення. При виконанні цих умов, а також при наплавленні на масивні деталі швидкість охолодження виявляється достатньою для отримання чисто аустенітної структури.

Для механізованого наплавлення використовують суцільний дріт Нп-ПЗА (наплавлення під флюсом) і самозахисний порошковий дріт ПП-Нп-90Г13Н4. У випадку наплавлення відкритою дугою порошковим дротом порівняно з наплавленням під флюсом при інших однакових умовах забезпечується більш швидке охолодження валиків. Високомарганцеві аустенітні сталі мають невисоку стійкість до утворення кристалізаційних тріщин. Істотно знизити імовірність появи тріщин можна шляхом застосування чистих за фосфором наплавних матеріалів і обмеження переходу кремнію в наплавлений метал. З метою попередження появи крихких прошарків у ЗТВ і подальших відла-мів, особливо при наплавленні цього типу металу на вуглецеві сталі рекомендують наплавлення проміжного шару дротом типу Св-08Х20Н10Г6.

При наплавленні хромонікелевих і хромонікельмиргонцевих нержавіючих сталей необхідно забезпечувати стійкість наплавленого металу до утворення кристалізаційних тріщин і його корозійну стійкість у процесі експлуатації. Для попередження кристалізаційних трішин рекомендується застосувати такі способи: отримання в наплавленому металі двофазної структури; обмеження вмісту в ньому шкідливих домішок; застосування основних електродних покриттів і фторидних флюсів; наплавлення проміжного шару; застосування технологічних прийомів наплавлення, що обмежують проплавлення основного металу.