Рис. 3.56. Загальна схема установки для одержання порошку розпиленням газом

В

• плавленням із подальшим подрібненням;

о

• конгломеруванням на органічних зв'язках за допомогою розпилювального сушіння з подальшим спіканням;

о

о

• високотемпературним синтезом, що самопоширюється, з подальшим подрібненням;

о

о

о

• методом механічного легування у високоенергетичних млинах;

• плакуванням (наприклад,

водневим відновленням в автоклавах);

•водневим або алюмотермічним відновленням і дифузійним легуванням;

•механічним змішуванням.

Серед зазначених способів найбільш поширеним є одержання порошків металів і сплавів (наприклад, А1, їп, МіСіВ5і, СиАІ) розпиленням розплаву газом або водою, порошків оксидів (наприклад, АІ203, Ті02, Zl•02) — плавленням із подальшим подрібненням; порошків карбідів і їх композицій з металами (наприклад, \\'С, \VC-Co, \VC-Cr-Co), а також оксидних композицій (наприклад, А1203-Ті02, 7г02-У203) — конгломеруванням за допомогою розпилювального сушіння з подальшим спіканням. Схема установки для одержання порошків розпиленням розплаву газом показана на рис 3.56.

Структура частинок порошку залежить від методу його одержання. Основними типами морфології частинок порошків, які застосовуються при ГТНП, є сферичні (або сфероїдизовані, овальні), одержані в процесах розпилення розплавом і розпилювального сушіння, і осколкові — внаслідок подрібнення продуктів плавлення або спікання. Приклади зовнішнього вигляду різних порошків наведені на рис. 3.57.

За своїм складом порошки для газотермічного напилення діляться на такі основні класи: