Установку УГПЛ можна використовувати для напилення поліетилену, полівінілбутиралю, полістиролу, капрону, пластмас марок ПФН-12, ТПФ-37, поліамідів, епоксидних смол та інших термопластичних порошків, а також легкоплавких металів: цинку, олова, свинцю тощо.

Установка УГПН-005 відрізняється від УГПЛ тим, що для напилення порошків використовується пропан-бутан-кисневе полум'я і стиснуте повітря. Вона також призначена для напилення порошків із металевих та полімерних матеріалів, для відновлення та захисту зношених або кородованих поверхонь деталей та металевих конструкцій. Комплект установки складається з пальника, блока подачі порошку та комплекту шлангів.

Газополуменева установка для порошкового напилення УПН-8-68 (як і установка УГПТ) відрізняється від попередніх тим, що вона призначена для напилення матеріалів із температурою плавлення до 2000—2200 °С, таких, як оксид алюмінію, ніхром, нікель-алюмінієві сплави, нікель-бор-хром-кремнієві сплави, карбідовмісні композиції тощо.

Універсальна установка УН-134 (рис. 3.43) призначена для відновлення та зміцнення деталей нанесенням антикорозійного покриття на поверхні металоконструкцій та газополуменевим напиленням порошкових матеріалів.

Вона складається з двобункерного пристрою подачі порошку, блока регулювання та подачі робочих газів, пальників для напилення зовнішніх і внутрішніх поверхонь, а також оплавлення напиленого шару. Для зручності в роботі і обслуговуванні установка розміщена на стояку.

Установка дозволяє проводити напилення та оплавлення напиленого шару з використанням таких горючих газів, як ацетилен та пропан-бутан, забезпечує плавне регулювання в широких межах і високою точністю подачі порошку в газовий факел. Стабільна подача газів та порошкових матеріалів дає можливість вести процес напилення в напівавтоматичному режимі, забезпечує високу продуктивність та добру якість покриття.

Напилення та оплавлення покриття можна здійснювати в довільному просторовому положенні.

Установка УГМ-1 призначена для нанесення антикорозійного покриття з цинкового та алюмінієвого дроту ручним способом, а також нанесення покриття різного призначення з використанням інших матеріалів.

Установка працює при температурі навколишнього середовища від 5 до +40 °С та відносній вологості до 85 %. У комплект

поста газополуменевого напилення та наплавлення, який призначений для відновлення і зміцнення поверхні типу "вал", у тому числі і колінчастих валів, методом газополуменевого напилення порошкових матеріалів має входити:

1)установка (обертач), яка забезпечує плавне регулювання частоти обертання виробу і подачі каретки;

2)газорозподільний щит для контролю тиску і витрати ацетилену, кисню, стиснутого повітря;

3)установка струменевої обробки, призначеної для підготовки поверхні до напилення;

4)пальники для напилення та наплавлення;

5)стіл зварника з пристосуванням та оснащенням для ручного напилення та наплавлення;

6)мастиловологовіддільник та пилозбирачі.

Технічні характеристики деяких установок для напилення наведені в табл. 3.9.

Для надзвукового напилення розроблені пальники типу "Jet Kote".

Установка "Jet Kote" складається з пальника, блока керування та автономного живильника порошку. Пальник складається з газозмішувальної камери, камери згоряння та сопла. У камері згоряння відбувається попереднє згоряння суміші окисника і палива з підвищенням тиску. На виході із сопла створюється струмінь продуктів згоряння з температурою 3100 °С і швидкістю 1370 м/с. Порошок вводять по осі струменя. Швидкість частинок порошку (88 % карбіду вольфраму та 12 % кобальту) розміром 45 мкм досягає більше, ніж 900 м/с, коефіцієнт використання матеріалу — 70—75 %. Як горючий газ в установці використовується метил-ацетилен-пропадієн. Окисником є кисень, для запалювання полум'я використовується водень, для транспортування порошку — азот.

В установці "Jet Kote П" швидкість частинок карбіду вольфраму сягала більше, ніж 830 м/с значень, а частинок сталі — більше, ніж 980 м/с. Витрати горючого газу (пропану) становлять 7—10 м3/год, кисню — 28—40 м3/год, азоту — 1 м3/год, водню 0,14 м3/год та води для охолодження — 2,7 м3/год. Продуктивність установки, за даними фірми "Кебот" (США), становить 2— 2,5 кг/год для керамічних матеріалів та 4—6 кг/год для металевих при коефіцієнті використання матеріалу 70 %.

У процесах HVOF для отримання високої швидкості частинок, що в 5—10 разів перевищує швидкість частинок у звичайних пальниках, необхідні в 10—15 разів більші питомі витрати