но осложняет кинети ческие расчеты деструкции. Методику кинетических расчетов рмо_жно применить только для малых степеней разложения, когда механизм реакции существенно не изменяется. Расчет степен и разложения до уровня 10 % показал, что при температуре 180 °С для достижения этого уровня разложения необходимо более овдного часа, при 200 °С — свыше двадцати минут, а при 220 °С — около двух минут, и только при температуре 240 °С дли таксой степени разложения требуется около одной минуты.

Повышение скорости нагрева приводит к смешению температуры разложения смазки до уровня 60.80% в область температур, характерных для диссоциации карбонатов магния и кальция. Это позволяет делать вывод, что при значениях вылета проволоки порядка 30. .40 мм термическая деструкция смазки будет неполной, и основная часть продуктов разложения неизбежно будет присутствовать в атмосфере дуги.

Для определения влияния температуры и скорости нагрева в диапазоне, соответству ющем развитию процесса деструкции, провели измерения потерь массы при нагреве до 230, 250, 280 и 300 °С со скоростями 1 вч 25 °С/мин смазок нескольких типов. Полученные данные прмве^аены в табл. 1.16. При высокой скорости нагрева степень деструктхиш смазки незначительна даже при 300 °С. Температуры 300 °С и выше не могут быть рекомендованы для сушки проволоки, так как при этом ускоряется развитие процессов окисления металла оболочки и металлических порошков сердечника. Поэтому возникает необходимость очищать поверхность порошковой пр»ов-олоки от следов волочильной смазки.

Таблица IЮ. Деструкция волочильной смазки в условиях непрерывного нагрева при разной температуре, %

Пути снижения содержания водорода в металле сварных швов.

Снизить содержание диффузионного водорода в швах можно, применяя фтористые соединения в составе сварочных материалов. Например, введение плавикового шпата в электродное покрытие необходимо для получения низких содержаний водорода. Однако для получения ультрапизких содержаний водорода в металле шва необходимы дополнительные меры.

1.Исключение из состава электродного покрытия природных минералов, содержащих кристаллизационную воду.

2.Термообработка компонентов с электродного покрытия.

3.Применение Ыа—К жидких стекол.

4.Использование органических пластифицирующих добавок с невысокой стойкостью против термоокислительной деструкции.

5.Термообработка готовых электродов при температуре 400. 500 °С.

Необходимо также обеспечить низкую гигроскопичность электродного покрытия путем оптимизации состава связующего и зернового состава компонентов электродного покрытия. Кроме того, перспективным направлением снижения гигроскопичности является введение активных технологических добавок в состав покрытия |123].

При изготовлении низководородных порошковых проволок карбонатно-флюоритного, рутил-флюоритного видов необходимо специальными технологическими приемами удалять остаток волочильной смазки с поверхности проволоки, а также использовать материалы с исходно низким содержанием водорода. Эффективным средством снижения содержания водорода в металле сварных швов является введение в состав сердечника проволок основного вида комплексных фтористых солей.

1.8. Влияние условий сварки

на содержание водорода в сварных швах,

выполненных материалами основного вида

Сварка покрытыми электродами. При изучении влияния силы тока (/Сй) и скорости сварки (усв) на содержание 1Н|днф в металле швов изменяли один из исследуемых параметров. Содержание диффузионного водорода [Н]Д|,ф определяли с помощью хроматографического метода, а остаточного водорода [Н]^. — с помощью метода вакуум-плавки.