Легко видеть, что последняя формула может быть сведена к выражению, подобному СЕМЛ(\\№ Рсм) и С/^и-для сталей с повышенным и пониженным содержанием углерода, так как подгоночный множитель А(С) варьируется с содержанием углерода.

В заключение (8] отмечается следующее.

Для надежной оценки максимума подваликовой твердости для образцов, наплавленных на пластину, необходимо учитывать скорость охлаждения. Максимальное значение подваликовой твердости можно оценить с помощью простой формулы для углеродного эквивалента только в том случае, если известно время охлаждения от 800 до 500 °С. Формула должна быть адаптирована к этому времени охлаждения. Поэтому всегда необходимо проводить тесты в условиях, максимально близких к реальным условиям сварки.

Тем не менее, практическую полезность концепции углеродного эквивалента для ограничения риска образования холодных трещин нельзя отрицать. Такие формулы могут быть использованы для выбора сталей, которые при данных и хорошо контролируемых условиях, включая сварочные процедуры и геометрию свариваемых деталей, могут применяться с меньшим риском холодного растрескивания. И наоборот, они могут быть использованы для данной стали, чтобы сориентироваться в выборе приемлемой сварочной процедуры, ограничивающей риск холодного растрескивания.

Использование формулы углеродного эквивалента в любом случае не должно выходить за пределы ни химического состава, для которого она установлена, ни любой иной оценки, кроме той, для которой она предназначалась.

Таким образом, формулы углеродного эквивалента позволяют быстро и легко, но в неполной мере оценить пригодность стали для использования в сварной конструкции. Однако слишком прямолинейное применение граничного критерия по любой формуле может привести к ошибкам как при разработке новых сталей, так и при совершенствовании сварочных процедур. Соответствующие сварочные тесты всегда предпочтительны, поскольку могут дать реальную информацию о качестве сварного соединения.

Технологические пробы. Стойкость сварных соединений против образования холодных трещин оценивают с помощью технологических проб. Для этого сваривают образцы в условиях, способствующих образованию холодных трещин. Обычно соеди-

4.2. Способы оценки стойкости сварных соединений

Рис. 4.5. Образец для испытаний по методу ЛТП МВТУ

няемые элементы закрепляют на жестком основании, например на плите большой толщины.

Внешним осмотром и по макрошлифам устанавливают наличие или отсутствие в контрольном шве технологической пробы ХТ, определяют их вид и протяженность. По этим признакам предполагают возможность возникновения трещин в реальных сварных соединениях, т. е. определяют пригодность тех или иных марок стали, сварочных материалов, способов, режимов и других условий сварки для изготовления конкретной сварной конструкции.

Ниже кратко описаны наиболее широко применяемые испытания.

Метод ЛТП МВТУ [9|. В этом случае выполняют механические испытания сварных образцов путем приложения постоянных нагрузок. Таким методом моделируются собственные напряжения в сварных конструкциях. Образец изготавливают в виде сварного тавра небольших размеров (рис. 4.5). К вертикальной стенке тавра прикладывают нагрузку, создающую растягивающие напряжения в шве и околошовной зоне. Образец нагружают при температуре начала аустенитного превращения и выдерживают под нагрузкой в течение 20 ч и более после сварки. Испытывают одновременно серию образцов при различных нагрузках. Результаты испытаний представляют в виде графика разрушающее напряжение—время до разрушения. Показателем сопротивления сварного соединения образованию холодных тре-