тальных данных термической обработки как для параметра, характеризующего прокаливаемость сталей или критическую скорость охлаждения. Поскольку различные исследователи оперировали разными группами сталей, то были получены разные коэффициенты при легирующих элементах, отражающие их влияние на прокаливаемость. Выражения Сжъ, как правило, рекомендуют без указания, для каких составов сталей они получены. В то же время при комплексном легировании влияние элементов взаимно усиливается. Различные плавки одной и той же стали обладают разной прокаливаемостью в зависимости от размеров зерен аустенита, неконтролируемых количеств растворенных примесей, включений оксидов, нитридов и сульфидов [7|.

Попытки использовать параметр Сэкикак показатель склонности к образованию ХТ основаны на предполагаемой взаимосвязи максимальной твердости в ЗТВ с Сжь при режимах сварки, обусловливающих закалку металла сварного соединения. Эта позиция, однако, вызывает обоснованные возражения [2, 8].

В применении к сварочной практике значениям Сэки соответствует некоторая критическая скорость охлаждения (или удельная погонная энергия сварки), при которой в структуре металла сварного соединения появляются признаки закалки, характеризуемой повышением максимальной твердости свыше заданного значения. Чем выше Сэкв, тем меньше эта скорость охлаждения и тем больше должна быть удельная погонная энергия сварки, чтобы исключить образование закалочных структур.

Однако максимальная твердость в зоне термического влияния не может служить показателем склонности к образованию трещин, так как твердость лишь ориентировочно характеризует структурный фактор. Помимо структуры на процесс образования холодных трещин влияют размер действительного аустенит-иого зерна, степень микрохимической неоднородности закаленной структуры и сегрегация по границам зерен, количество и характер неметаллических включений, тип металла шва и т. п. Водород никак не влияет на твердость, хотя в существенной мере определяет показатель склонности к трещинам,

При этом для точного предсказания твердости в ЗТВ сварного соединения данной стали необходимо не только знать ее химический состав, но и полностью учитывать ее начальную микроструктуру, образующуюся при последовательности процессов ее обработки. А также следует учитывать эволюцию микроструктуры под влиянием сварочного термического цикла, т. е.

максимумов температуры и задержек во времени, скоростей охлаждения, и любых повторных нагревов, вызванных последовательными проходами или предварительной, сопутствующей и послесварочпой термообработкой.

Необходимо также отметить, что не всегда ясно, была ли предлагаемая формула углеродного эквивалента установлена через корреляцию между химическим составом и спецификой поведения материала или сварного соединения, или же косвенно через корреляцию между этим поведением и твердостью микроструктуры. В этом последнем случае формула может быть первоначально использована для предсказания твердости и как дополнительная возможность установления предельной подвалико-вой твердости, чтобы избежать или уменьшить специфические трудности при сварке.

В работе |8| высказаны такие утверждения.

1.Хорошо известная формула МИС для углеродного эквивалента, впервые предложенная Деардеом и О'Нейлом в 1940 г.:

Сэкп- С + Мп/6 + N1/15 + Си/15 + Сг/5 + Мо/5 + У/5, (4.3)

может быть использована для высокоуглеродистых сталей с массовой долей более чем 0,18 % углерода или в случае условий сварки, когда требуется медленное охлаждение — время охлаждения от 800 до 500 °С тя/5 больше 12 с.

2.Формула для Рсм, предложенная Й. Ито и К. Бессио (1968 г.):

Рсм = С + 31/30 + (Мп + Си + Сг)/20 + N¡/60 +

+ Мо/15 + У/10 + 5В(4.4)

или формула для СЕАт (Дюрен, 1981 г.):

СЕМИ, = С + 81/25 (Мп + Си)/20 + Сг/10 + N¡/40 +

+ Мо/15 + У/10,(4.5)

может быть предпочтительной для сталей с массовой долей углерода меньше - 0,22 % и в случае быстрого охлаждения т8/5 меньше 6 с.

3.Формула, предложенная Юриокой (1981 г.):

С£7У= С + А(С) {81/24 + Мп/6 + Си/15 + N¡/20 +

+ (Сг + Мо + ТЧЬ + У)/5 + 5 В},(4.6)

где А(С) - 0,75 + 0,25 1апЬ {20 (С - 0,12)}, является приемлемой для оценки сталей с массовой долей углерода вплоть до 0,25 %.