условлен некоторым ухудшением защиты ^зоны плавления электрода от кислорода окружающего воздуха. [ В литературе встречаются сведения о [влиянии на валовые выделения ТССА . характера разделки свариваемых кромок, вида сварных соединений и их расположения в пространстве, техники свар-Бси [263. 267, 270].

7. Взаимосвязь валовых выделений,

химического состава

сварочного аэрозоля

и составляющих покрытия

рСостав электродного покрытия оказывает большое влияние на ряд факторов, от которых зависят показатели валовых выделений сварочного аэрозоля и его химический состав, а именно: содержание в шлаковом расплаве, образующемся в результате плавления покрытия на торце Электрода, соединений с высокой упру-ростью давления пара, которые вносят большой вклад в образование сварочного аэрозоля; характеристика основности Укислотности) шлака, от которой зависит интенсивность испарения отдельных его составляющих; окислительный потенциал атмосферы дуги. Величина номинального напряжения сварочной дуги — один из наиболее весомых факторов, определяющих валовые выделения ТССА.

Для понимания отличий в показателях валовых выделений сварочного аэрозоля и его химическом составе при сварке различными типами электродов рассмотрим особенности строения основных (наиболее часто встречающихся) видов электродных покрытий.

В отечественной и зарубежной практике производства электродов для ручной дуговой сварки электродные покрытия делятся на следующие виды: кислые, ру-тиловые, целлюлозные, основные, окислительные.

Кислые покрытия. Шлакообразующую основу покрытий этого вида составляют оксиды железа и марганца (вводятся в покрытие в виде железной и марганцевой руд), а также различные алюмосиликаты (полевой шпат, гранит, слюда, каолин и др.). Для раскисления сварочной ванны в кислые покрытия вводят большое ко-

личество ферромарганца, реже другие ферросплавы. В качестве газозащитных материалов используют небольшие количества органических добавок, например целлюлозы. При плавлении покрытий кислого вида образуются шлаки, состоящие преимущественно из оксидов железа, марганца и кремния. Небольшое количество оксидов щелочных металлов попадает в шлак вследствие плавления щелочных алюмосиликатов и сухого остатка связующего — жидкого стекла. Образующийся в результате плавления кислого покрытия шлак характеризуется высокой кислотностью главным образом из-за большого содержания в нем диоксида кремния.

Рутиловые покрытия. Шлакообразующую основу покрытий этого вида составляет диоксид титана (вводится в покрытие в виде минерала рутила). Его содержание в покрытии может достигать 50 %. Наряду с рутилом в состав покрытия входят различные алюмосиликаты и карбонаты (мрамор, мел, известняк, магнезит). Если содержание карбонатов в покрытии превышает 7—10 %, они называются рутил-карбонатными. Существуют рутиловые покрытия, в составе которых карбонаты отсутствуют. В качестве раскислителей в рутиловых покрытиях используют ферромарганец, содержание которого ниже, чем в кислых покрытиях. Это объясняется более низким окислительным потенциалом рутилового покрытия по сравнению с кислым. Содержание целлюлозы в рутиловых покрытиях может находиться в широких пределах — 2—15 %. При плавлении рутилового покрытия также образуется кислый шлак. Однако наряду с диоксидом кремния в шлаке находится большое количество диоксида титана. Количество оксидов щелочных металлов (ЫагО, К20) в рутиловых шлаках такое же, как и в шлаках, образующихся при плавлении кислых покрытий, а оксидов железа и марганца значительно меньше. Содержание оксидов кальция и магния может быть в широких пределах — от долей процента до 15 % в зависимости от количества карбонатов в покрытии. Поэтому и кислотность рутиловых шлаков, образующихся при сварке различными мар-