6а, котор ы й задавал и п о л оже н и ем эксцентриковой втулки 2 на кривошипе приводного вала. Давление на образец передавалось через устройство 3, которое имело возможность совершать возвратно-поступательное движение, и шарикоподшипник /, напрессованный на эксцентриковую втулку 2. Усилие Р, действующее на Рис. 5.Ш. Схема нагружения. Поясне-образец в точке его соприкосновения ния 8 тексте с опорой 5, измеряли динамометром

при медленном проворачивании приводного вала. Испытания на усталость проводили при частоте нагружения 2100 цикл/мин.

Номинальные максимальные напряжения ст^ в сечении, проходящем

через трещину усталости, определяли по формуле ст^ = д , где о —

ширина образца; 8, — его толщина; — расстояние от точки приложения силы Р до трещины усталости.

Трещина усталости зарождалась, как правило, по линии сплавления металла шва с основным металлом. Размер трещины на поверхности образца определяли с помощью керосиновой пробы. Под разрушением образца понимали такое его состояние, когда глубина трещины достигала 5^ = = 4 мм. Выбор этого критерия соответствует рекомендациям В.И. Труфя-кова [352, 418].

Чтобы использовать этот критерий, определяли длину трещины 2С на поверхности образца, соответствующую фиксированной глубине трещины. Испытания образцов останавливали при определенной (одинаковой) длине трещины. Затем образцы охлаждали до температуры жидкого азота и разрушали.

Результаты измерений глубины трещины 5^ в зависимости от ее длины 2С на поверхности образца показали, что глубине трещины 4р = 4 мм соответствует ее длина на поверхности образца 2С= 13,5 мм. По этому размеру трещины определяли количество циклов до разрушения N по графику «длина трещины 2С— количество циклов нагружения Такие графики строили для каждого образца. Измерения напряжений проводили магнитоупругим способом и механическим деформометром. Перед измерением способом магнитоупругой тензометрии прибор 5ММТ-2 подвергался специальной градуировке с целью определения зависимости показаний прибора р от интенсивности механических напряжений для стали НИО-МОЛ-490. В результате строили зависимость а =Дц), которую использовали при пересчете показаний прибора в величину напряжения.

Как было отмечено, в сварных соединениях максимальное увеличение остаточных напряжений в районе сварного шва достигалось путем нанесения продольных наплавок с двух сторон образца. При этом в районе концентраторов сварного шва возникали напряжения растяжения, близкие по значению к пределу текучести стали (от = 490 МПа).