Таблица 4.12. Результаты механических испытаний образцов сварного соединения труб дивметром 520 мм с толщиной стенки 8 мм

Примечание. Площадь поперечного сечения образца для определения предела прочности — 160 мм:. Место разрушения образцов — основной металл.

образующей трубы. С целью исключения деформации концов труб в местах РВ и устранения краевых отколов металла на кромках реза в технологической схеме получения скоса кромок энергией взрыва УКЗ была предусмотрена кольцевая распорная оправка, которая вставлялась внутрь трубы. После очистки металлической щеткой кромок соединяемых труб от окалины и темного налета, образовавшихся вследствие воздействия высоких температур при взрыве, производится сборка и сварка труб в соответствии с нормативными требованиями, предъявляемыми к сварным стыкам труб. Из одного сварного стыка вырезались темплеты, из которых изготовляли образцы для металлографического анализа и механических испытаний сварного соединения.

Известно, что дефектные участки сварных швов являются очагами усталостных разрушений труб. Металлографические исследования сварного соединения, кромки которого получены с помощью УКЗ в стальной оболочке, показали, что микроструктура металла шва представляет собой мелкодисперсный бейнит с выделениями доэвтектоидного феррита по границам зерен; в сварном шве и ОШЗ нет каких-либо дефектов, неметаллических включений и посторонних примесей.

Помимо металлографического анализа на универсальной разрывной машине проведены механические испытания образцов сварного соединения. Результаты механических испытаний представлены в табл. 4.12.

4.9. СПОСОБЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ОБЪЕКТОВ

Исследована эффективность разделения преград из углеродистых и высокопрочных сталей с помощью УКЗ по различным схемам.

В опытах применяли пластины из стали СтЗ, высокопрочной стали (броня) и титанового сплава ЗВ толщиной от 20 до 120 мм, при этом длина пластин составляла 100.500, а ширина — 100.„250 мм.