ремонта тонкостенных оболочечных металлоконструкций, находящихся в производстве.

В сентябре 1986 г. при завершении работ по изготовлению днища топливного бака ракетоносителя «Энергия», готовившегося к первому пуску «Бурана», в полотне днища случайно образовалась сквозная пробоина максимальным размером до 70 мм. Толщина полотна в месте пробоины равна 1,6 мм. Заводом «Прогресс» было принято решение срочно произвести ремонт данного дефекта с помощью разработанной технологии СВ, так как изготовление нового днища привело бы к задержке намеченного срока запуска, не говоря уже об огромных экономических потерях.

Ремонт проводится путем аргонодуговой вварки вкладыша из сплава 1201 АТ диаметром 80 мм, толщиной 1,6 мм в отверстие полотна днища и последующего локального плакирования азрывом зоны сварного шва и ЗТВ усиливающей накладкой из алюминия АДОМ диаметром 140 мм, толщиной 3,2 мм. Предварительно на образцах-свидетелях были воспроизведены все описанные выше взрывосварочные и контрольные операции, а также всесторонние механические испытания и металлографические исследования. После получения положительных результатов испытаний была осуществлена аргонодуговая сварка вкладыша в зоне ремонта штатного днища и изготовлена рельефная опора. Плакирование взрывом производилось по схеме рис. 3.114 (в нижнем положении) на монтажном стенде непосредственно в цеховых условиях. По результатам внешнего осмотра и неразрушающего контроля отремонтированное днище было принято представителем заказчика в дальнейшее производство. Таким образом, выполненные с помощью разработанной технологии ПСВ работы позволили восстановить целостность и несущую способность днища топливного бака ракетоносителя «Энергия».

В июле 1987 г. решена еще более сложная техническая задача — отремонтирована сквозная пробоина примерно такого же максимального размера (до 70 мм) в днище готового окислительного бака. Взрывосварочные работы необходимо было выполнить в потолочном положении под углом примерно 15° к вертикальной оси. Ремонт производился с применением схемы сварки с опиранием сварочного ансамбля на рельефную опору с использованием гравитационного груза. Как и в первом случае, вначале была произведена аттестация режимов СВ на образцах-свидетелях, а затем осуществлена аргонодуговая вварка вкладыша в зоне ремонта днища окислительного бака и изготовлены соответствующие ремонтные элементы. После размещения на рельефной опоре гравитационного груза массой около 800 кг было произведено плакирование взрывом зоны ремонта усиливающей накладкой из алюминия АДОМ диаметром 140 мм, толщиной 3,2 мм с использованием протекторной пластины толщиной 3,0 мм. Взрывные работы также проводились в цеховых условиях. Результаты внешнего осмотра и неразрушающего контроля подтвердили соответствие ремонтного соединения техническим требованиям, и отремонтированный бак окислителя был принят заказчиком в дальнейшее производство. Выполненные по технологии СВ работы позволили восстановить целостность и несущую способность указанного бака и сэкономить еще около трех миллионов рублей (в ценах 1987 г.).