РДС и обработка переходных участков совместно с заполнением их сплавом Вуда нивелирует концентрацию напряжений и снижает склонность к образованию трещин в этих участках при последующем локальном плакировании взрывом той или иной зоны ремонта.

К сказанному следует добавить, что свариваемые поверхности усиливающей накладки и основного металла полотна ремонтируемой оболочки необходимо подвергать предварительному химическому травлению для выявления возможных поверхностных трещин, включений и других факторов, которые могут привести к образованию неприваров при СВ.

Предварительная аттестация режимов СВ и качества подлежащих выполнению ремонтных соединений производится на образцах-свидетелях, которые подвергаются неразрушающему и разрушающему видам контроля. Ремонтные соединения, выполненные на натурном изделии, могут подвергаться, естественно, только неразрушаюшим видам контроля. Предусмотрены следующие виды неразрушающе го и разрушающего контроля.

Рентгенографический контроль применяется в основном для выявления дефектов в кольцевом шве РДС вкладыша в отверстии полотна оболочки после аргонодуговой сварки и характера их изменения после СВ. Кроме того, он позволяет устанавливать месторасположение дефектов относительно направления вырезки образцов для проведения контрольных механических испытаний (за пределами расположения дефектов). С точки зрения оценки качества контактной границы соединения усиливающей накладки с основным металлом рентгеновский контроль позволяет судить только о характере прошедшей пластической деформации в зоне СВ — волновой или безволновой. И то, и другое не является однозначным показателем прочности сварки. Вместе с тем с помощью этого вида контроля осуществляется проверка концентричности расположения усиливающей накладки относительно кольцевого сварного шва вкладыша в отверстии полотна оболочки. Рентгенографический контроль производится по общепринятой методике на стандартном оборудовании завода-изготовителя.

Ультразвуковой контроль (УЗК) является практически единственным и широко распространенным видом неразрушающе го контроля качества взрывосварных соединений. Однако технические возможности УЗК не позволяют выявлять структуру границы соединения, так как для ее определения требуется автоматизация измерений, а разрешающая способность датчиков должна быть не менее 0,5 мм2. Еще одним аспектом проблемы УЗК является невозможность достоверного определения краевого непривара. Для выполнения УЗК рекомендуется использование дефектоскопа типа УД2-12 (аналог и51~-38 производства фирмы «КгаШкгатег», Германия).

В ИЭС разработан перспективный метод неразрушающе го контроля, основанный на использовании акустического микроскопа, который работает в диапазоне частот от 15 до 50 МГц и обеспечивает возможность сканирования как по толщине плакирующего элемента, так и по поверхности соединения. При шаге сканирования 0,1 мм можно достаточно уверенно измерять длину и амплитуду волн на границе соединения и тем самым судить о реализации заданных режимов СВ. Кроме того, метод позволяет