зорами 0,05—0,25 мм. При пайке вручную зазоры не превышают 0,50 мм. Флюсовую пайку выполняют с зазорами не более 0,05 мм. При пайке в вакууме, в инертных или газовых средах величину зазора несколько увеличивают.

Для паяных соединений из тонких листов из стали и латуни величина нахлестки должна быть в 3—6 раз больше наименьшей толщины соединяемых деталей; при пайке труб разных диаметров при зазоре0,5 мм нахлестка должна в 3—6 раз превышать толщину наиболее тонкой из соединяемых труб.:

Экспериментальные данные по влиянию величины зазора на временное сопротивление стыковых соединений из железа и стали, паянных медью с использованием газопламенной горелки, приведены в табл. 40.

Влияние величины нахлестки. Сопротивление срезу тСр, определяемое при испытании иахлесточного паяного образца, существенно зависит от величины нахлестки. Максимальное напряжение Отах, отнесенное к сечению основного материала, растет почти прямолинейно при увеличении площади нахлестки в случае разрушения по паяному шву и становится равным временному сопротивлению основного материала [25].

Сопротивление срезу тСр при увеличении площади нахлестки непрерывно уменьшается и может быть приближенно записано в виде степенной функции тСр=я5ь (где 5 — площадь нахлестки, а и Ь — константы) независимо от места разрушения паяного соединения. Наиболее точные результаты получаются при испытании образцов с двойной нахлесткой, когда устраняются деформации изгиба. При затекании припоя в зазор вследствие образования дефектов в паяном шве при большой величине нахлестки иногда невозможно достичь равнопрочное™. Не случайно в практике пайки отношение нахлестки к толщине основного материала обычно составляет 3—5. При применении фольги припоя и предварительной правильной укладке его в зазор качество паяного шва можно улучшить при условии равномерно приложенного достаточного давления на соединяемые детали. Поэтому прочность паяного соединения лишь в известной степени можно регулировать величиной площади спая. Вуих предложил эмпирическую формулу расчета длины нахлестки I в зависимости от толщины детали б, числа соединяемых деталей Л/, прочности паяемого металла ов-мк н припоя ов.мп:^=

Влияние угла скоса. Для увеличения прочности соединений иногда вместо стыкового соединения применяют косостыковое. Применение такого соединения эффективно только при угле скоса р55°С (табл. 41). Перед пайкой труб соединяемые кромки обрабатывали механически, а припой располагали в виде колец внутри трубы. Нагрев осуществляли кислородно-ацетиленовым пламенем.

Характер изменения прочности косостыкового соединения от угла скоса объясняется тем, что вследствие различия модулей упругости паяного шва и паяемого металла, начиная с некоторого значения угла скоса, в шве появляются срезывающие напряжения, которые с увеличением этого угла растут быстрее, чем площадь спая.

Для малоиагруженных соединений применение косостыкового соединения нерационально, так как требует дополнительных затрат.

Условия, обеспечивающие равнопрочность -паяных соединений. Паяные соединения, равнопрочные основным материалам, можно получить в следующих случаях:

90.