и используются б тагартовашюм или в отожженном состояниях. Отжиг этих сплавов производится только для снятия напряжений.

Технические о-сплавы титана могут воспринимать частичную закалку. При быстром охлаждении происходит мартенситное превращение с образованием а '-фазы ß—~c' , имеющей характерный вид игольчатой структуры. Параметры решетки с'-фазы незначительно отличаются от параметров решетки Ы -фазы, поэтому мартенсит в титановых сплавах не такой хрупкий, как в закаливающихся сталях. Отжиг о(-сплавов производится при (873.973) К. Для частичного снятия напряжений рекомендуется низкотемпературный отпуск при (573.673) К [21].

сА + ß -сплавы также частично воспринимают закалку, однако с по-вышепкем содержания ß -стабилизаторов мартенситное превращение наблюдается в меньшей степени, при этом _/5-фаза частично сохраняется и сплавы имеют структуру oc'+ß - Для стабилизации структурного состояния и снижения хрупкости эти сплавы подвергаются отжигу при температуре (923.9/3) К. При этом они приобретают характерную структуру равновесной оС+ß -фазы. При содержании в oi+ß -сплавах до (4. 7)% Сг , Fe ,Мп и др. ß -стабилизирующих элементов в процессе закалки происходит частичное образование хрупкой промежуточной и -фазы, вызывающей повышение твердости, что указывает на возможность старения даже в условиях быстрого охлаждения. Повышение твердости частично происходит также и за счет обогащения ß -фазы датирующими элементами, так как растворимость их в уЗ-фазе выше, чем в о(-фазе.

СО -фаза образуется при температурах ниже 713 К как промежуточная фаза при распаде метастабильной ß -фазы. При последующем старении с выдержкой при температурах ниже 713 К этот процесс развивается, происходит дальнейший распад уз-фазы в дисперсную оГ-фазу путем образования и роста зародышей стабильной фазы. Б сплавах с более высоким содержанием легирующих элементов при закалке ß-фаза становится более устойчивой. Для упрочнения таких сплавов требуется дополнительное длительное старение [21].

При назначении режимов старения необходимо выбрать длительность выдержки, достаточную для полного исчезновения хрупкой &-фазы. В то же время выдержку необходимо ограничивать для того, чтобы не допустить образования интерметаллидных соединений, которые могут вызвать образование трещин. Например, для сплава с 8% хрома выдержка должна быть не менее 10 и не 5олее 100 ч [21].

Выбор титанового сплава для сварной конструкции определяется условиями ее эксплуатации и, прежде всего, величиной и характером на-38 •

грузок. Например, в химическом машиностроении для трубопроводов и емкостей, подвергающихся в основном статическим нагрузкам, широкое прлменениен нашли с- и псевдо с-титановые-сплавы.

Для тонкостенных силовых узлов авиационных конструтащй, подвергающихся усталостны:.", и малоцикловым нагрузкам, используются болое прочные Ы. -, псевдо с( -сплавы к двухфазные Ы+ß -титановое сплавы мартенситного типа.

Для тяжело нагруженных крупногабаритных силовых узлов и агрегатов [I7J, подвергающихся малоцикловым нагрузкам, применяются двухфазные d 4-р титановые сплавы мартенситного, либо переходного типа.

§ 5. Взаимодействие титановых сплавов с активными газами при сварке плавлением

Титан имеет высокое сродство к кислороду, азоту, энергично вэаи модействует с углеводородными соедгнекияли и может активно поглощать водород из контактирующей с шит газовой фазы. Однако из-за плотной многослойной пленки, в состав которой входят окислы и нитриды титана, поверхность металла надежно защищена от воздействия жидких и газообразных агрессивны?: сред как при обычных, так и при повышенных темпе ратурах (примерно до 780.850 К) (рис. Г5)х2

В условиях сварки плавлением с защитой титанового сплава инертными газами, либо бескислородными флюсами наиболее вероятными источниками водорода (рис. 15,в), кислорода (рио. 15,а) и азота (рио.15,6) являются активные по этим газам примеси в сварочных матеріалах п воздух, подсасывгямнй в процессе подачи струи защитного газа либо заключенный между частицами флюса.

Таїсії.: образом, конечное содержание активных газов в металле шва

х^Лороз Л.С. Титан и его сплавы.- Л.: Судпромгиз, 1960,- 516 с.