Продолжение табл. 5

Испытание растя- Испытание внутрен-жениемним давлением

напря- место давле- место жение, разруше- ние, разруше-МПанияМПа ния

77340""60Тоже

ВТ6 + Д200,34 573 122 Поалюми- 30 По алюми-

293 222 Тоже 60 Не разрушились

77 330"" 60Тоже

*Угол заточки впрессовываемой детали.

Образование более прочного соединения стали 12Х18Н9Т и титанового сплава ВТ6 с алюминиевомагниевым сплавом АМгб в переходниках с углом заточки впрессовываемой детали а =0,07 рад, чем с углом заточки а =0,34 рад, обусловлено более высоким уровнем напряжений сдвига в зоне контакта, а следовательно, повышением степени пластической деформации поверхностных слоев стальной и титановой деталей и вклада механической активации в процесс образования соединения.

Микроструктура сварных соединений, полученных ■ клинопрессовой сваркой, типична для исследуемых материалов. В качестве примера на рис. 56 приведена микроструктура сварных "соединений алюминиевого сплава АК8 со сталью 12Х18Н9Т и титаном ВТ6 после сварки. Исследование зоны соединения металлов на оптическом микроскопе при увеличении 450 не обнаруживает хрупких прослоек интерметаллидных фаз. Микротвердость металлов в зоне соединения находится в пределах 600 - 700 МПа со стороны алюминия и от 2500 до 2700 МПа со стороны стали и титана. Последующий нагрев сварных соединений до 773 - 823 К приводит к образованию вначале разрозненной, а затем и сплошной прослойки интерметаллидных фаз.

Металл ^*рад^исп

Рис. 56. Микроструктура зоны сварного соединения алюминиевого сплава АК8 с нержавеющей сталью 12Х18Н9Т (в) и титановым сплавом ВТ6 (б) после клинопрессовой сварки