Главными причинами, вызывающими образование этих дефектов, являются: 1) несоблюдение установлен ного режима сварки; 2) низкое качество материалов, применяемых при сварке (основного металла, флюса, электродного металла); 3) неисправность сварочной аппаратуры; 4) плохая подготовка и сборка деталей под сварку.

Дефекты в сварных швах могут быть вызваны одной, двумя или несколькими причинами. Кратко остановимся на основных причинах образования дефектов швов, сваренных электрошлаковой сваркой, наиболее часто встречающихся в производственной практике.

Непровары кромок свариваемых деталей образуются главным образом при низком напряжении сварки и недостаточном зазоре между свариваемыми кромками. Образованию этого дефекта способствует чрезмерное увеличение глубины шлаковой ванны (более 70 мм при сварке электродной проволокой и более 35—40 мм при сварке пластинчатыми электродами), а также увеличение сварочного тока при неизменном напряжении сварки. Местные непровары кромок могут быть вызваны неправильным расположением электродной проволоки в зазоре после выхода ее из мундштука и из-за неисправности мундштука сварочного аппарата.

Поры образуются из-за выделения из металлической ванны газов при ее кристаллизации. К числу этих газов относятся окись углерода, водород и азот. Главной причиной образования пор в швах, выполненных электрошлаковой сваркой, является окись углерода. При растворении в жидкой металлической ванне окислов же леза, которые попадают туда главным образом в виде окалины и ржавчины, происходит окисление углерода с образованием его окиси. Если в металлической ванне концентрация раскислителей недостаточна, то процесс образования газообразной окиси углерода протекает интенсивно и в швах могут образоваться поры. Предупредить образование пор, вызванных образованием окиси углерода, можно путем подбора соответствующих сварочных материалов. Например, при сварке кипящей стали, которая не содержит такого раскислителя, как кремний, следует применять электроды, в металле которых содержатся кремний и марганец.

Для уменьшения склонности швов к пористости не-

ігНодимо обязательно зачищать кромки свариваемых пч «леи, п также электроды от грязи и ржавчины.

Шлаковые включения образуются большей частью V шини сплавления шва и основного металла. Они мо-■ у■ гиль пытаны применением некачественного флю-I, о также нарушением режима сварки. При сварке іі'ІПі'іначатыми электродами увеличение глубины шла-ичніГі ванны свыше 35—40 мм может вызвать появленні' шлаковых включений у линии сплавления.

Не»плавление металла шва с основным металлом инннлш'ген большей частью вследствие нарушения ре-і,имп сварки. Так, например, при электрошлаковой Шапке пластинчатыми электродами, при режиме, ха-ріктсрпом высоким напряжением сварки и чрезмерно і 'іуоокоії шлаковой ванной — 50 мм и более, кромки і царапаемых деталей у самой поверхности шлаковой Мины оплавляются на значительную ширину. Однако пшпшлеппые кромки в том месте, где расположена КнДкал металлическая ванна, уже успевают охладить-«м, н вследствие этого металл шва не сплавляется с основным металлом свариваемой детали.

Горячие трещины возникают в сварном шве главным образом вследствие неблагоприятного химического состава металла шва и нарушения режима сварки. Увеличе-ііііі' н составе металла шва таких элементов, как углерод и ітра, способствует образованию горячих трещин. В свя-Н1 с чтим следует отметить, что электрошлаковая сварка « шли с повышенным содержанием углерода (более 0,'.' 0,25%) требует более строгого соблюдения режима сааркн и контроля сварочных материалов.

І Іамснение режима сварки, вызывающее уменьшение ширины шва и увеличение глубины металлической ванны вследствие неблагоприятной кристаллизации жидко-іч металла также увеличивают склонность швов к обрастанию горячих трещин.

Пнисанные выше дефекты швов, образующихся при •лекірошлаковой сварке, причины их возникновения п меры по их устранению систематизированы в табл. 4.

Контроль качества швов, выполненных электрошла-иіиіоіі сваркой, разделяется на три основных этапа:

(.Предварительный контроль, складывающийся из проверки подготовки деталей под сварку, контроля качества сборки и проверки качества материалов,