5ХЗВЗМФС в сечениях до 100 мм,
а стали 2Х6В8М2К8 в прутках диаметром до 40—50 мм не превышает
2—3 баллов. При диаметре 100— 120 мм балл карбидной неоднородности
возрастает до 5—6. Поэтому стали 4Х2В5МФ н 5ХЗВЗМФС используют для
изготовления инструмента с диаметром (стороной) до 100—150 мм, а сталь
2Х6В8М2К8 — до 70—80 мм.
Стали высокой теплостойкости
сохраняют мелкое зерно (9—10) до следующих температур
аустенитизации: 4Х2В5МФ — 1100°С, 5ХЗВЗМФС — 115042, 2Х6В8М2К8 — 1200°С
(табл. 76). При термической обработке штампов на высокую теплостойкость
(небольшие динамические нагрузки) температуры закалки устанавливают на
10—20 °С выше, чем при обработке на повышенную прочность и вязкость (табл.
77).
Количество остаточного аустенита
в сталях 4Х2В5МФ и 5ХЗВЗМФС после закалки— 10—15%; сталь 2Х6В8М2К8 почти
не содержит аустенита.
Штампы сложной формы и
относительно небольших размеров для уменьшения деформации
охлаждают в горячих средах при 350—250°С (20— 40 мин), а затем на
воздухе.
Для уменьшения деформации
штампов перед окончательной закалкой целесообразно проводить
предварительную обработку: закалку из межкритической области
(например, для стали 5ХЗВЗМФС от 810—830°С) и отпуск при
600°С.
Деформация штампов из стали
2Х6В8М2К8 незначительна из-за небольшой концентрации
углерода.
Отпуск выполняют на вторичную
твердость и немедленно после закалки для предотвращения образования
трещин. Температура отпуска влияет на свойства сталей высокой
теплостойкости (табл. 78). Режимы обработки (табл. 77) назначают в
зависимости от условий работы инструмента.
Наиболее приемлемое сочетание
свойства при 20 и 600°С у сталей 4Х2В5МФ и 5ХЗВЗМФС получают после
отпуска на твердость HRC 45—47 (табл. 79). Отпуск на твердость HRC 41—44
выполняют с целью повышения сопротивления хрупкому
разруше-
