режима штампа. Например, при
недостаточном охлаждении преобладает смятие, а при избыточном резко
ускоряется разгарообразование.
Неравномерная деформация
снижает стойкость инструмента. Для обеспечения максимального
съема поковок, учитывая тенденцию к стабилизации размеров штампа
после съема определенного числа поковок, целесообразно: 1) на
некоторые размеры назначать оптимальные минусовые допуски (повышение
стойкости на 30— 40 %); 2) применять в процессе штамповки на прессах
черновой ручей; 3) использовать вставки из более стойких
сталей.
Стойкость штампов снижается при
увеличении массы поковки до определенного значения. Для молотовых
штампов эта зависимость сильнее, чем для прессовых, и стабилизация
стойкости наступает при большей массе. Поэтому при некоторой массе
поковок стойкость прессовых штампов становится выше молотовых. Это
объясняется более интенсивным повышением нагрузки на инструмент при
штамповке на молотах из-за увеличения массы падающих частей и
соответственно скорости деформирования.
Износ верхнего и нижнего штампов
даже при одинаковой конфигурации различен. Гравюра нижнего штампа имеет
температуру на 50—125°С выше верхнего (разница больше при штамповке
массивных поковок на прессах) вследствие более продолжительного контакта с
поковкой. Чтобы уравнять условия работы, более глубокую полость
располагают в верхнем штампе.
Молотовые штампы работают в
условиях динамического нагружения и малого времени контакта с
поковкой. Поэтому теплостойкость материала может быть принята
невысокой, а вязкость и сопротивление пластической деформации
(смятию) должны быть повышенными. При массе падающих частей молота до 1 т
работоспособность в основном лимитируется износом, а свыше —
смятием. Заметное разгарообразование проявляется при большой массе
падающих частей.
По сравнению с молотовыми
прессовые штампы и штампы горизонтально-ковочиых машии имеют иные
причины
