Конструкционные материалы: Справочник
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 577 578 579 580 581 582 583... 650 651 652
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Инструментальные материалы |
|
|
|
|
|
17. Балл зерна для различных быстрорежущих сталей
[5] |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Низколегированные,
молибденовые и вольфрамо-молибденовые нормальной производительности,
из которых изготовляют крупный инструмент относительно простой
формы |
|
|
|
Быстрорежущие нормальной
производительности, низколегированные быстрорежущие, а также
быстрорежущие повышенной производительности, из которых изготовляют
инструмент относительно простой формы |
|
|
|
Быстрорежущие повышенной
производительности (кобальтовые, ванадиевые), а также
быстрорежущие обычной производительности (если оии применяются
для мелкого инструмента сложной формы), порошковые
быстрорежущие |
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
вии, что размер зерна не
превышает 10-го балла,
при котором достигаются оптимальные механические
свойства.
Рекомендуемый балл зерна для
различных марок быстрорежущих сталей приведен в табл.
17.
При закалке тонколезвийных
инструментов небольших размеров (менее 3—5 мм)
температура закалки снижается на 10—20 С (балл зерна 11— 12), при
закалке крупногабаритного инструмента (сверла диаметром более 20 мм,
резцы) можно повысить температуру закалки на 10°С (балл зеоиа
9—10).
Для предупреждения образования
трещии и повышенны» термических напряжений нагрев под закалку ведут с
одним или двумя подогревами. Первый подогрев при 400—500 °С, второй прн
800—850 °С. Выдержку при окончательном нагреве выбирают из расчета
10—15 с на 1 мм диаметра (толщины) для инструмента диаметром 5—30
мм.
Для инструментов меньшего
диаметра время выдержки увеличивают (общее время выдержки не менее 30
с).
Время выдержки при подогреве
обычно берут удвоенным по сравнению с выдержкой при окончательном
нагреве. |
Подогрев и окончательный
нагрев под закалку быстрорежущих сталей, как правило, проводят в
электродных соляных ваннах. Среда иагрева: при подогреве — смесь 78 %
ВаС12 и 22% NaCl (Гпл = 640 °С), при
окончательном нагреве — в расплаве ВаС12 (Гпл =
962 °С). Для предохранения от окисления (обезуглероживания
инструмента) ванну раскисляют фтористым магнием.
Эти рекомендации особенно
существенны для быстрорежущих сталей с молибденом и кобальтом,
которые обладают повышенной склонностью к
обезуглероживанию.
Переохлажденный аустенит
быстрорежущих сталей устойчив, вследствие чего они могут охлаждаться
в любой среде — воздухе, масле, горячих средах при 500—560
°С.
Вместе с тем при замедленном
охлаждении в интервале температур 1000—500 °С возможно выделение
карбидов по границам зереи, вследствие чего инструмент, охлажденный
таким образом, будет иметь пониженную вязкость и теплостойкость.
Вследствие этого охлаждение инструментов крупных размеров на воздухе
нежелательно.
Отпуск быстрорежущих
сталей выполняется при температурах 550— 570 °С, 2—3 раза по 1
ч. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 577 578 579 580 581 582 583... 650 651 652
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
