га с быстрым охлаждением на
воздухе от 680—700 °С. Чистовую обработку проводят после полной
термической обработки. При финишной обработке шлифованием должны строго
соблюдаться режимы, гарантирующие отсутствие прижогов. После
шлифования проводят отпуск при 200—300 °С. После сверления отверстий
в отожженной' стали необходимо удалять заусенцы и осуществлять
развёртывание нли растачивание отверстий после полной
термической обработки, снимая при этом поверхностный слой, окисленный
при нагреве под закалку. Толщина окисленного слоя может достигать 20—
50 мкм. Значительно более толстый окисленный и обезуглероженный слой (до
300—500 мкм) остается после штамповки. Некоторые поверхности деталей
сложной формы после штамповки не подвергаются механической обработке.
В этом случае для обеспечения высокой усталостной прочности хорошие
результаты дает интенсивное поверхностное пластическое деформирование
(ППД), например Дробеструйное. Перед ППД иа штампованных поверхностях
должны . быть устранены грубые дефекты в виде запрессованной
окалнны, заковов 'и др. Резьбовые участки
болтов или шпилек после термической обработки следует подвергать
пескоструйной очистке.
В зонах концентрации
напряжения параметр шероховатости поверхности должен быть йе более Ra =
1,6 мкм, вие зоны действия концентраторов Ra = 3,2 мкм — для растянутых
элементов или Ra = 6,3 мкм — для элементов^ работающих на
сдвнг.
Рекомендуемые режимы
упрочняющей термической обработки и свойства сталей. Для
достижении высокой прочности среднелегированные стали подвергают обычной
закалке на мартенсит и низкому отпуску при 220— 250 °С, который
улучшает пластичность, вязкость и особенно сопротивление
разрушению при сохранении высокого уровня прочности.
Во многих случаях еще более
высокий комплекс этих свойств, определяющих конструкционную
прочность стали, достигается в результате изо« термической закалки на
нижний бей-иит или низкой изотермической за-
