,„„ теплоты и их температура
может
Мигать 4000
"С.
Плазменнын способ
обеспечивает иа-
' частиц до более
высоких темпера-ГР чем детонационный. Ограничения
Т0 температуре при детонационном "пособе нанесения
покрытий компенси-с ются более высокой кинетической
нергией частиц, что позволяет нано-9цть и тугоплавкие
материалы. Благодаря высоким скоростям напыляемых частиц
детонационные покрытия по сравнению с плазменными и тем более обычными
газопламенными имеют более высокие плотность (98—99 %) и прочность
сцепления с основой. Существенным преимуществом детонационного метода
по сравнению с газопламенным и плазменным является его дискретность,
а вследствие этого и меньшая теплонапряженность. Нагрев
обрабатываемой детали в процессе напыления может не превышать 200
°С.
Освоено нанесение детонационным
методом покрытий самого разнообразного состава: твердосплавных с
использованием различных карбидов (вольфрама, хрома) и связок (Со,
Ni, Ni+Cr); оксидных (из оксидов алюминия, титяна и хрома),
металлических. Это позволяет многократно повышать износостойкость деталей
машин и инструмента.
Детонационные покрытия за
рубежом нашли широкое применение, особенно в авиации. Фирмой
Юнион Кар-байд, являющейся монополистом в капиталистических странах по
нанесению покрытий детонационным методом,
разработаны покрытия, состав и свойства которых приведены в табл.
23.
Нанесение детонационных
покрытий
позволяет многократно
увеличивать
износостойкость деталей машин
(табл. 24).
Лазерные методы
модифицирования и легирования поверхностных слоев. Значительные
возможности повышения износостойкости поверхностей
появились с разработкой промышленных лазеров [16, 23, 38,
104]. благодаря высокой плотности энергии ° луче лазера (до 109
Вт/см'2) возможен ь'стрый нагрев тонкого
поверхностно слоя металла, вплоть до его расселения. Последующий
быстрый от-Д теплоты в объем металла приводит
