Справочник по сварке цветных металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 445 446 447 448 449 450 451... 510 511 512
|
|
|
|
Форма усиления шва влияет на качество контроля, так как эхосигналы от него маскируют эхосигналы от дефектов особенно при малом угле прозву-чнвания. Объекты контроля должны иметь очищенную от сварочных брызг поверхность. Критерием разбраковки при УЗК чаще всего служит амплитуда эхоси гнала, а также условные высота и ширина дефекта. Для определения основных параметров контроля приме-Рис. 9.5. Общая схема ультняются стандартные образцы, установ-развукового контроля сварленные ГОСТ 14782—76. ных соединений. При проведении УЗК используют в основном универсальные ультразвуковые дефектоскопы типов ДУК-66, УД-11ПУ, УД-12ПУ, УД-11УА, УД-23УМ и другие, предназначенные для выявления дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов в готовых изделиях и сварных соединениях, а также для измерения глубины их залегания [205, 324]. Портативные переносные дефектоскопы УД-13П и УД2-15 предназначены для выявления внутренних дефектов типа нарушения сплошности в сварных соединениях цилиндрических и плоских изделий в цеховых и полевых условиях. Они также позволяют определять координаты дефектов и измерять отношения амплитуд сигналов от дефектов. Ультразвуковые устройства для контроля сварных швов позволяют выявлять и классифицировать дефекты контактной сварки. Для контроля сварных соединений на латуни, титановых и алюминиевых сплавах используются также приборы для контроля методом акустической эмиссии. Они позволяют обнаруживать и регистрировать акустическую эмиссию от зарождающихся и развивающихся дефектов в сварных соединениях в процессе сварки, охлаждения и последующего нагружения [114, 324]. Магнитные методы контроля (ГОСТ 21104—75, ГОСТ 21105—75 и ГОСТ 24289—80) основаны иа регистрации измене ния взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом Перед контролем или в его процессе проверяемое соединение намагни чивается. В районе несплошности (пора, трещина, непровар, шлако вое включение и др.) возникает поле, несущее информацию о дефекте Регистрация данного потока рассеяния осуществляется ферромагнит иъш порошком (магнитопорошковый метод), магнитографической лен той (магнитографический метод), индукционной катушкой (индукциои ный метод). Такие методы применимы лишь для ферромагнитных ма тералов. Для обнаружения дефектов намагничивающее поле должно созда вать в исследуемом объекте магнитную индукцию примерно 0.8—1 Тл Условия возникновения и величина магнитного потока рассеяния зави сят от формы, ориентации, размеров и глубины залегания дефектов Для надежного выявления плоского дефекта (трещины, непровара) не обходимо, чтобы он был перпендикулярен к направлению магнитного поля. Дефекты округлой формы создают малые потоки рассеяния, их индукция затруднена. Магнитные методы применяются также для оценки остаточных напряжений. Магнитопорошковый метод основан иа способности ферромагнитных частиц, находящихся в магнитном поле, ориентироваться в направлении поля и перемещаться к месту наибольшего увеличения плотности магнитного потока.
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 445 446 447 448 449 450 451... 510 511 512
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
