Справочник по сварке цветных металлов
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо
Если Вы являетесь автором данной книги и её распространение ущемляет Ваши авторские права или если Вы хотите внести изменения в данный документ или опубликовать новую книгу свяжитесь с нами по по .
Страницы: 1 2 3... 418 419 420 421 422 423 424... 510 511 512
|
|
|
|
Основные трудности при прокатке биметалла Х18Н10Т+ АМгб с толщиной каждого слоя 35 мм связаны с необходимостью повышенного обжатия пакета в первом проходе. Для биметалла толщиной 15—20 мм это обжатие составляет 40—60 %. Плакирование стали тонким слоем алюминия АОО или использование из него промежуточной прокладки оказывает положительное действие с точки зрения технологии прокатки. В этом случае требуются меньшие сжимающие усилия и деформации пакета для получения биметалла требуемого качества. Сварка прокаткой применяется для получения биметаллов алюминий + медь, сталь + медь, сталь + латунь, сталь + титан,титан + медь. Для таких биметаллов широко используется совместная горячая и холодная прокатка как иа обычных, так и на вакуумных станах, сварка взрывом с последующей горячей или холодной прокаткой заготовок до требуемых размеров. Листовой биметалл алюминий + медь широко применяется в электротехнической промышленности при изготовлении различных теплообменников, электролизеров и т. д. Освоено производство рулонов и листов биметалла шириной 350 мм, толщиной 1,5—4 мм. Биметалл алюминий + медь чувствителен к нагревам выше 150 °С. Связано это с началом реактивной диффузии с образованием интерметаллидов. Сопротивление отрыву слоев биметалла резко понижается с увеличением толщины интерметаллида до 3—5 мм. При иагреве до температур 150—250 °С образуется только один слой интерметаллида СиА12 и зона твердого раствора меди в алюминии, а при 300 °С и выше — несколько слоев различного химического состава. Для получения биметалла СтЗ + медь применяют горячую прокатку пакетов. Перед прокаткой соединяемые поверхности зачищают металлическими щетками или стружкой и обезжиривают бензином. При выборе режимов прокатки учитывают разное сопротивление деформации стали и меди, зависящее от степени деформации. Перед прокаткой пакеты нагревают до 900—950 °С. Усилия при прокатке достигают 19 МН. Максимальная прочность на отрыв слоев биметалла равна 303— 386 МПа и достигается лишь при суммарной деформации 70—80 %. Такая степень деформации биметалла обеспечивается 7—10-кратным обжатием пакета. После прокатки рекомендуется нормализация биметалла в течение 30 мин при температуре 650 °С и последующим охлаждением на воздухе. После отжига медь полностью рекристаллнзуется, а стальной слой состоит из вытянутых чередующихся зерен феррита и перлита. Диффузионный слой со стороны меди представляет е-твердый раствор, а со стороны стали — а-твердый раствор. Суммарная толщина диффузионного слоя составляет около 3 мкм. Получение прокаткой в вакууме соединений медь + сталь, медь + никель, медь + ниобий рассмотрено в работе [64]. Пакеты составляли из двух пластин толщиной по 10 мм. Сопротивление отрыву, близкое к пределу прочности одного из свариваемых металлов, достигается при обжатии не менее 30 %. Прокатка биметалла медь + ниобий при 1000 °С в вакууме не хуже 1,33 • 10~2 Па с обжатием 10—45 % позволила получить прочность сцепления слоев 170—250 МПа, что соответствует прочности медного слоя. Совместной прокаткой изготавливали биметаллические титан 4-медь полосы для изготовления токоподводов. В химических агрессивных средах при электролизе медные токоподводы неустойчивы и быстро выходят из строя. Поэтому использовали медно-титановый токоподвод, где медь была защищена титаном. В титановую трубу вставляли мед-ную заготовку, концы трубы сплющивали и заваривали аргонодуговой
Карта
|
|
|
|
|
|
|
|
Страницы: 1 2 3... 418 419 420 421 422 423 424... 510 511 512
Внимание! эта страница распознана автоматически, поэтому мы не гарантируем, что она не содержит ошибок. Для того, чтобы увидеть оригинал, Вам необходимо скачать книгу |
